#: locale=it
## Azione
### URL
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## Hotspot
### Tooltip
HotspotMapOverlayArea_2C6CE7D7_3FFA_D527_41CA_E5359857F765.toolTip = FINIZIONE VEICOLI
HotspotMapOverlayArea_35ECD7BD_2EAF_AFA2_41B6_90BADC6329BA.toolTip = GRANDI COMPLESSIVI
HotspotMapOverlayArea_285CC979_3002_D14D_41A9_14DCEC389CF3.toolTip = GRANDI COMPLESSIVI
HotspotMapOverlayArea_31A95E53_25AF_1071_41C1_3BDD54ED736B.toolTip = GRANDI COMPLESSIVI
HotspotMapOverlayArea_3DD3B0D0_3002_CF5B_41A8_B1D88CEB2B72.toolTip = LASTRATURA CASSE
HotspotMapOverlayArea_245F2EE4_3F7E_3719_41B2_DBB956B40A41.toolTip = MAGAZZINO
HotspotMapOverlayArea_2485D9C5_300E_3145_41C6_87F5FFE99F58.toolTip = TETTOIA MOVIMENTAZIONE ESTRUSI
HotspotMapOverlayArea_3DC1CA61_2AD6_60A2_41BC_3B2C391FF2E6.toolTip = UFFICI DIREZIONE TECNICA - CASSE
HotspotMapOverlayArea_7941ECAF_6DBF_3079_41D1_7F55C285FB90.toolTip = navigazione esterna 360 stabilimento
HotspotPanoramaOverlayArea_C6FCD9DF_D2D8_227D_41C9_FDE8E0DDB6CF.toolTip = test rotazione ruote
HotspotPanoramaOverlayArea_C7006EC9_D2AB_DE45_41D7_A63C1A7722CD.toolTip = test sistemi sicurezza
HotspotPanoramaOverlayArea_C4FA2361_D2D8_E645_41E7_4B592D616283.toolTip = test sollevamento pantografo
## Media
### Audio
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### Floorplan
### Image
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### Sottotitolo
panorama_F11901DB_DAAC_E78D_41B7_49F926DC72BD.subtitle = area montaggio sedili
panorama_2FE8CC8B_3741_2C9B_41C1_2D9F2A4EDA08.subtitle = carrelli
panorama_2FE803A7_37BF_548B_419E_5B1D30AE7A97.subtitle = carrelli
panorama_2FE82557_3741_3D8B_41B4_799D07C42B20.subtitle = carrelli
panorama_2FE823C4_3741_D48D_41C1_9EB727F48B63.subtitle = carrelli
panorama_CBC46AFD_DAEB_6585_41DE_4EB630323F60.subtitle = fabbricato 04
panorama_F2C8DFB0_DBB4_9B9B_41E6_E5A944F3DCFB.subtitle = fabbricato 5
panorama_FE062FD1_DBB4_BB9D_41C1_6576A9FFC94C.subtitle = fabbricato 5
panorama_2FEBF9B2_3740_D485_41A7_01A5D298A407.subtitle = fresatrici e telai
panorama_2FEBD83C_3740_F3FD_4190_B9FD0485A98D.subtitle = girarrosto
panorama_70722A54_603F_D644_41C6_EE224DF28B0C.subtitle = ingegneria
panorama_FB9653B3_DBD5_AB9D_41E2_841F755C012F.subtitle = linea fitting
panorama_2FE8B6C7_3741_5C8B_41BE_34677C0275C1.subtitle = logistica
panorama_2FE84E1E_3740_EFBD_41C1_EC282BA5D067.subtitle = magazzino
panorama_2FE9F542_3740_FD85_4196_18D40AC1FB88.subtitle = magazzino
panorama_2FE8183B_3741_73FB_418E_DA579BF1CDA7.subtitle = magazzino verticale
panorama_2FE83FBF_3741_2CFB_41B8_6754C827096E.subtitle = painting
panorama_2FEBBF74_3740_ED8D_41BA_80512B766817.subtitle = saldatura meccanica
panorama_2FE8F6B8_3740_DC85_41C0_7CE8156DE31B.subtitle = scarico lastre
panorama_F199F253_DABF_649D_41D1_B1D1A554D45D.subtitle = test tilting
panorama_2FE8C9A5_3741_D48F_41C7_EC2C4711D7BA.subtitle = test vari
### Titolo
panorama_FB3FB3A8_DBAC_AB8B_41B2_441EB0429D0A.label = 28 cabina verniciatura
panorama_C52813EF_DBB5_6B85_41E7_E04269766412.label = 28 lavaggio cassa
video_CF01A446_C0B4_A08F_41E5_59D033ADFD33.label = ALTA TENSIONE E SOLLEVAMENTO PANTOGRAFO
video_8E8315C5_95CA_E5D8_41DE_4A36941F5E94.label = APERTURA CATTEDRALE
video_86247606_9555_E658_41DF_1F7C77DAEAC4.label = ARRIVO CARRELLI E SCARICO
video_86EA60F4_954A_5BB8_41AD_E4AE0BD2DA5C.label = ARRIVO CASSA E SCARICO
album_C1522184_D3ED_2B47_41E9_CB1D73EA9CE6.label = Album Fotografico planimetria_bn
video_CFD97891_C0BB_6185_41D1_C1E5F1083083.label = CALATA CASSA SU CARRELLO DEFINITIVO
video_8DBE506D_DD71_BA7E_41D7_9D88E37F5E6F.label = EMOTIONAL
panorama_FB9653B3_DBD5_AB9D_41E2_841F755C012F.label = FB_01A_A
panorama_F814DB96_DBFD_9B87_41B7_55879150ED57.label = FB_01A_B
panorama_2FEBF9B2_3740_D485_41A7_01A5D298A407.label = FB_02_A
panorama_2FE8F6B8_3740_DC85_41C0_7CE8156DE31B.label = FB_03_A
panorama_2FEBBF74_3740_ED8D_41BA_80512B766817.label = FB_03_B
panorama_2FEBD83C_3740_F3FD_4190_B9FD0485A98D.label = FB_03_C
panorama_CBC46AFD_DAEB_6585_41DE_4EB630323F60.label = FB_04_A
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panorama_FE062FD1_DBB4_BB9D_41C1_6576A9FFC94C.label = FB_05_B
panorama_F11901DB_DAAC_E78D_41B7_49F926DC72BD.label = FB_05_C
panorama_274B5FFC_3F2E_54E9_41B5_BB07E404163A.label = FB_05_D
panorama_9DF2B5FF_CD61_5110_41E1_2F6E80A93903.label = FB_06
panorama_2FE803A7_37BF_548B_419E_5B1D30AE7A97.label = FB_07_A
panorama_2FE8183B_3741_73FB_418E_DA579BF1CDA7.label = FB_10_A
panorama_2FE823C4_3741_D48D_41C1_9EB727F48B63.label = FB_13_A
panorama_2FE8CC8B_3741_2C9B_41C1_2D9F2A4EDA08.label = FB_13_B
panorama_2FE82557_3741_3D8B_41B4_799D07C42B20.label = FB_13_C
panorama_24F5E8A4_307E_DFFB_41A9_12311976B84D.label = FB_17_A
panorama_70722A54_603F_D644_41C6_EE224DF28B0C.label = FB_18_A
panorama_2FE8B6C7_3741_5C8B_41BE_34677C0275C1.label = FB_19_A
panorama_8BEB5380_CF21_71F0_41D7_3ED38C02237E.label = FB_26
panorama_C6ECEA35_DB55_A485_41E7_EF0277A9691D.label = FB_28_A
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panorama_2FE9F542_3740_FD85_4196_18D40AC1FB88.label = FB_30_A
panorama_2FE84E1E_3740_EFBD_41C1_EC282BA5D067.label = FB_30_B
panorama_F0964AC3_DAD5_65FD_41E0_53CBABBF88BE.label = FB_50_A
panorama_2FE8C9A5_3741_D48F_41C7_EC2C4711D7BA.label = FB_58A
panorama_F199F253_DABF_649D_41D1_B1D1A554D45D.label = FB_58B_A
video_869EEEE7_953A_A7D8_41AC_0F8542A38683.label = FRESATRICE BISIACH
video_8B4CBC26_954D_EA58_41D9_9A6C2571044B.label = FUNZIONAMENTO E COLLAUDO TRENO
album_C1522184_D3ED_2B47_41E9_CB1D73EA9CE6_0.label = Fondino
video_8178AE1C_954A_6668_41D3_3C231EF9D960.label = GIRARROSTO
video_876EC1F4_953A_BDB8_41C6_7F729C721D54.label = INGEGNERIA
video_89D138B9_953A_EBA8_41DE_38D6862C6438.label = JUMPER GRUPPO CAVI SUL TETTO CALATA CAVI IN CASSA COLLEGAMENTI
video_80919428_95D7_BAA8_41C9_1AD28D7F277D.label = LAVAGGIO CASSA
video_CFA05AEF_C0BB_619D_41A1_01184AC35F1C.label = LAVORI DI RIFINITURA CASSA
video_80A04324_95DD_DE58_41B3_2A627A70C3E5.label = LEVIGATURA ROBOTICA CASSA
video_862F7022_9555_FA58_41D6_666C4ECFC799.label = MAGAZZINI VERTICALI
video_8F2D9882_95D6_EA58_41BF_4114310A5A45.label = MARRIAGE ACCOPPIAMENTO CASSA E CABINA
video_8C722DD6_95D6_E5F8_41C7_B8FF6223C6B5.label = MARRIAGE SIGILLATURA CABINA
video_8FCD6B6B_953A_6EA8_41C3_524F16DAD6C7.label = MONTAGGIO AERODYNAMIC NOSE
video_8C6F7795_95DA_A678_41D2_F09670C5F845.label = MONTAGGIO ANTENNA CON TABLET
video_861F2E6F_95CA_66A8_41CD_9E6E033788D4.label = MONTAGGIO CASSA IN CATTEDRALE
video_CFF2901C_C0BC_A083_41E7_26FC507C2B39.label = MONTAGGIO PORTE ANTE TRENO
video_CFA3D839_C0BD_A084_41C2_4C3F974CD516.label = MONTAGGIO SEDILI
video_CFADA407_C0BD_E08D_41DE_174D07907577.label = MOVIMENTAZIONE TRENO
video_80093965_95DE_AAD8_41D6_E855E7BAE6D6.label = PAINTING APPLICAZIONE FONDO
video_80C0CCB1_95FA_ABB8_41A7_CEAB5AF43500.label = PAINTING ASCIGATURA AD INFRAROSSI
video_808F42E8_95FE_DFA8_4176_B1BD1351FA74.label = PAINTING CASSA FINITA
video_8093571D_95CD_A668_41B7_BC5F2B38EFE6.label = PAINTING COLORE BASE
video_83ADBBEE_95F6_6DA8_41E0_C946AFF098F1.label = PAINTING ISPEZIONE QUALITA
video_CF11764C_C0BC_A083_41DE_7FA281633CE8.label = PAINTING LUCIDATURA MANUALE
video_804BA5A7_95CA_DA58_41C0_1D3D701FDC47.label = PAINTING RITOCCHI CON PENELLO
video_CF37866E_C0BB_609F_41D0_6C7E2281C5FA.label = PELLICOLATURA CARROZZA
video_CF2590C9_C0B4_A185_41E6_027492C1A89E.label = POSA CONVERTITORE SU TETTO INSTALLAZIONE CABLAGGIO E VERIFICA
video_8E3EF4B4_95CA_DBB8_4160_979244FE22C4.label = POSIZIONAMENTO STAGGIA INSTALLAZIONE CABLAGGIO E PASSAGGIO CAVI IN CABINA
video_CF3C693E_C0B4_A0FF_41AE_58A731DB504F.label = PREPARAZIONE SEDILI E BAGAGLIERE CONSEGNA SEDILI PER MONTAGGIO
panorama_2FE7DDD4_37BF_2C8D_41A9_29A41BB52B3F.label = R01
panorama_2FE86068_37BF_D385_41BC_2F8878FDFA3B.label = R02
panorama_2FE788EF_37BF_D49B_41A0_DCC8A7C34C92.label = R03
panorama_2FE84176_37BF_358D_41C6_46DB19508CAE.label = R04
panorama_2FE856B1_37BF_DC87_41B1_1EA43576B4B8.label = R05
panorama_2FE8FF47_37BF_ED8A_41C1_9B8BD396A4CA.label = R06
panorama_2FE7FC5D_37BF_73BF_41C6_287899A6C75B.label = R07
panorama_2FE8A561_37BF_3D87_41C1_87427BE71DC3.label = R08
panorama_2FE804F7_37BF_5C8B_41B8_E5F552E6F46B.label = R09
panorama_2FE7FB4F_37BF_559B_41C5_5603BDB78B37.label = R10
panorama_2FE803C4_37BF_748D_41B9_CEA1434594E5.label = R11
panorama_2FE79A31_37BF_3787_41AB_053D5AAD58E8.label = R12
panorama_2FE8ECB5_37BF_2C8F_41A6_3235996D37B6.label = R13
video_8117166A_95DA_A6A8_41C1_4834B21C6AD9.label = SABBIATURA
video_808B13E8_95CE_DDA8_41C6_145BE32021F3.label = SALDATURA CASSA IN CATTEDRALE
video_81FF2B2E_95CA_AEA8_41C3_FC41C3286AD5.label = SALDATURA MANUALE CASSA
video_8148EFC1_9557_A5D8_41E2_71BD38EE6D7C.label = SALDATURA MECCANICA
video_8123BE73_9537_E6B8_41C1_8BBC16DFFB0B.label = SALITA CASSA IN CATTEDRALE
video_CFE2FC1D_C0BC_A0BD_4188_C44D73789046.label = SCARICO E MOVIMENTAZIONE MERCI
video_8682C400_953E_5A58_41D0_D9221565D31C.label = SPIANATURA SOTTOGRUPPI
video_85FCBAF5_953E_6FB8_41D2_E2F6F01F4B4F.label = STAMPA 3D
video_CFFBAF0A_C0BF_A084_41C4_DC285B7FBB46.label = TEST LASER
video_8A536AE7_954F_EFD8_41D0_E6A22F2D08E3.label = TEST MANIGLIE ESTERNE DI EMERGENZA
video_8A7AEA72_954A_6EB8_41D8_2E2A7CED0711.label = TEST PIOGGIA
video_CF891A56_C0BC_A08F_41C4_8892A2C70469.label = TEST PIOVRA
video_CFAA2A31_C0BC_E085_41E5_675A06B2A4A0.label = TEST ROTAZIONE RUOTE
video_8AF73759_9557_A6E8_41D8_6E4405B84F5B.label = TILTING
video_87B697F7_9537_E5B8_41D0_A47BF3ED9DCF.label = VIRTUAL CENTRE
panorama_E2FD5A16_CD1E_D310_41C1_8B4CFC16558F.label = esterno f10
panorama_AFD0A1F2_CD27_D110_419F_49094CFB05E8.label = esterno f58
map_A4FAE524_BF91_239E_41B4_7310CA57A870.label = indice lavorazioni
map_BBBCC809_B57D_E885_41E5_417607698F03.label = planimetria
map_BBC2A858_B57C_E883_41CC_93D818C3D4C8.label = planimetria esterno
### Video
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htmlText_1767C354_01B6_304A_416C_C013273C968A.html = Il test piovra avviene subito dopo la chiusura della cattedrale e, una volta messa in sicurezza la postazione, si procede attraverso l’utilizzo di una serie di prolunghe (da qui il nome del test) per verificare il corretto funzionamento del cablaggio del treno e rispondere ai requisiti normativi.
La prima attività è lo scollegamento dei cavi elettrici e il collegamento delle prolunghe di test alle utenze del treno: un tool recentemente sviluppato permette all’operatore tramite foto e piantina del treno di proiettare su un’app dedicata per smartphone la corretta posizione e la corretta prolunga da collegare all’interno del veicolo. Contemporaneamente, identifica mediante beacon/faretto luminoso lampeggiante la giusta prolunga da estrarre dal relativo arrotolatore e da collegare.
Questa app permette di minimizzare l’errore umano, velocizzare l’attività e rendere tutto il processo più semplice.
Collegate le prolunghe, si procede con il vero e proprio test, in cui l’operatore lancia dal PC, collegato all’unità centrale del sistema, una serie di programmi pre-impostati relativi alla continuità, isolamento e rigidità elettrica. Se vengono riscontrati degli errori, si analizzano e si correggono.
Terminate le prove, si scollegano e ritirano le prolunghe, si ricollegano e chiudono a coppia ufficialmente tutti i cavi mediante gli avvitatori elettrici e manuali, e le connessioni di potenza vengono coperte con una cuffia protettiva.
After closing the cathedral and securing the station, the "giant squid" test is carried out, in which a series of extension cables (hence the name of the test) are used to check that the train's wiring is working properly and meets the required standards.
The first task is to disconnect the electrical cables and connect the test extensions to the train's utilities: a recently developed tool allows the operator, using photos and a map of the train, to project on a dedicated smartphone app the correct position and the correct extension cable to connect inside the vehicle. At the same time, it identifies, by means of a beacon/flashing light, the correct extension cable to be taken out of its reel and connected.
This app minimises human error, speeds up the task and makes the whole process easier.
Once the extension cables are connected, the actual test is carried out, with the operator running a series of pre-set programmes on continuity, insulation and electrical rigidity from a PC connected to the system's central unit. If errors are found, they are analysed and corrected.
Once the test are complete, the extension cables are disconnected and rolled up, all train cables are connected again and closed in pairs using electric and manual screwdrivers, and the power connections are covered with a protective cap.
Al termine del ciclo di montaggio, il treno viene sottoposto al test pioggia, il cui scopo è quello di testare la tenuta del veicolo in caso di pioggia e per verificare che non vi siano infiltrazioni d’acqua.
La prova avviene all’interno di un impianto d’eccellenza nel settore ferroviario, lungo 85 metri e alto 6,3 metri, che prevede un tempo di permanenza del treno che varia a seconda del prodotto. Il portale è costituito da rampe in grado di coprire tutta la superficie del convoglio, sulle quali sono presenti delle tubazioni che irrorano acqua in modo omogeneo sulla superficie del treno mediante ugelli spruzzatori. La pressione esercitata si aggira attorno ai 7 bar con un’intensità di pioggia di 275mm/h, attraverso cui è possibile identificare eventuali anomalie e per attestare che il treno risponda agli standard normativi richiesti.
At the end of the assembly cycle, the train is subjected to the rain test, the purpose of which is to test the tightness of the vehicle in the event of rain and to check that there is no infiltration of water.
The test takes place inside a plant of excellence in the railway sector, 85 metres long and 6.3 metres high, with the train's residence time varying according to the product. The plant consists of ramps that cover the entire surface of the train, on which there are pipes that spray water evenly over the surface of the train using spray nozzles. The pressure exerted is around 7 bar with a rainfall intensity of 275 mm/h, through which it is possible to identify any anomalies and to certify that the train meets the required standards.
Al termine del ciclo di montaggio, il treno viene sottoposto al test pioggia, il cui scopo è quello di testare la tenuta del veicolo in caso di pioggia e per verificare che non vi siano infiltrazioni d’acqua.
La prova avviene all’interno di un impianto d’eccellenza nel settore ferroviario, lungo 85 metri e alto 6,3 metri, che prevede un tempo di permanenza del treno che varia a seconda del prodotto. Il portale è costituito da rampe in grado di coprire tutta la superficie del convoglio, sulle quali sono presenti delle tubazioni che irrorano acqua in modo omogeneo sulla superficie del treno mediante ugelli spruzzatori. La pressione esercitata si aggira attorno ai 7 bar con un’intensità di pioggia di 275mm/h, attraverso cui è possibile identificare eventuali anomalie e per attestare che il treno risponda agli standard normativi richiesti.
At the end of the assembly cycle, the train is subjected to the rain test, the purpose of which is to test the tightness of the vehicle in the event of rain and to check that there is no infiltration of water.
The test takes place inside a plant of excellence in the railway sector, 85 metres long and 6.3 metres high, with the train's residence time varying according to the product. The plant consists of ramps that cover the entire surface of the train, on which there are pipes that spray water evenly over the surface of the train using spray nozzles. The pressure exerted is around 7 bar with a rainfall intensity of 275 mm/h, through which it is possible to identify any anomalies and to certify that the train meets the required standards.
Alla fine del ciclo produttivo del treno e dopo la fase in cui le casse vengono calate sui carrelli definitivi, si procede con i collegamenti elettrici inter-cassa. Per questa attività, è stata creata una componente che può essere movimentata e sollevata sul tetto, denominata « jumper », la quale permette di pre-assemblare e di disporre nella sequenza di montaggio i vari cavi. L’intero blocco di cavi viene posizionato e fissato tra una cassa e l’altra in maniera meccanica; dopodichè si collegano i vari cavi elettrici che scorrono lungo tutta la dorsale del treno.
At the end of the train's production cycle and after the phase in which the boxes are lowered onto the final bogies, the inter-coach body electrical connections are made. For this activity, a component called "jumper", which can be moved and lifted onto the roof, has been created to pre-assemble and arrange the various cables in the assembly sequence. The entire block of cables is positioned and fixed between one coach body and another in a mechanical manner, after which the various electrical cables running along the whole backbone of the train are connected.
Alla fine del ciclo produttivo del treno e dopo la fase in cui le casse vengono calate sui carrelli definitivi, si procede con i collegamenti elettrici inter-cassa. Per questa attività, è stata creata una componente che può essere movimentata e sollevata sul tetto, denominata « jumper », la quale permette di pre-assemblare e di disporre nella sequenza di montaggio i vari cavi. L’intero blocco di cavi viene posizionato e fissato tra una cassa e l’altra in maniera meccanica; dopodichè si collegano i vari cavi elettrici che scorrono lungo tutta la dorsale del treno.
At the end of the train's production cycle and after the phase in which the boxes are lowered onto the final bogies, the inter-coach body electrical connections are made. For this activity, a component called "jumper", which can be moved and lifted onto the roof, has been created to pre-assemble and arrange the various cables in the assembly sequence. The entire block of cables is positioned and fixed between one coach body and another in a mechanical manner, after which the various electrical cables running along the whole backbone of the train are connected.
Arrivati i profili di un sottogruppo, dopo una prima attività di sabbiatura che serve a rimuovere le impurezze del materiale, essi vengono assemblati mediante un processo di ultima generazione tecnologica di saldatura meccanica in automatico.
Questa fase permette di dar vita alla fiancata, al telaio o al tetto del treno e viene gestita tramite un programma creato ad hoc a seconda del tipo di prodotto.
Una volta lanciato il programma, la macchina avvia due robot antropomorfi dotati, alle loro estremità, di una torcia di saldatura. Ogni torcia contiene a sua volta due fili di saldatura: un primo filo per la fusione e un secondo per la chiusura della saldatura dei profili da unire. Questo portale, essendo dotato di due robot di saldatura che possono saldare, al bisogno, anche in parallelo, permette di abbattere i tempi di saldatura garantendo una qualità ottimale.
L’operatore segue da remoto l’operazione tramite display e controlla che l’arco saldante e la macchina siano nella posizione corretta rispetto al giunto di saldatura e, all’occorrenza, può intervenire su alcuni parametri del programma per migliorare la qualità della saldatura.
Grazie a questa tecnologia, è possibile saldare ad una velocità di 1.600mm/minuto e garantire una saldatura completa in soli 12 minuti.
Once the profiles of a sub-assembly have arrived, after an initial sandblasting process to remove impurities from the material, they are assembled using a state-of-the-art automatic mechanical welding process.
This phase makes it possible to create the side, frame or roof of the train and is managed using a programme created ad hoc according to the type of product.
Once the program has been launched, the machine starts up two anthropomorphic robots equipped with a welding torch at each end. Each torch contains two welding wires: a first wire for fusion and a second for closing the weld of the profiles to be joined. As this portal is equipped with two welding robots that can weld at the same time, it allows welding times to be reduced, guaranteeing the best quality.
The operator monitors the operation remotely and checks that the welding arc and the machine are in the correct position with respect to the welding joint and, if necessary, can intervene on certain program parameters to improve the quality of the welding.
Thanks to this technology, it is possible to weld at a speed of 1,600mm/minute and guarantee a complete weld in just 12 minutes.
Arrivati i profili di un sottogruppo, dopo una prima attività di sabbiatura che serve a rimuovere le impurezze del materiale, essi vengono assemblati mediante un processo di ultima generazione tecnologica di saldatura meccanica in automatico.
Questa fase permette di dar vita alla fiancata, al telaio o al tetto del treno e viene gestita tramite un programma creato ad hoc a seconda del tipo di prodotto.
Una volta lanciato il programma, la macchina avvia due robot antropomorfi dotati, alle loro estremità, di una torcia di saldatura. Ogni torcia contiene a sua volta due fili di saldatura: un primo filo per la fusione e un secondo per la chiusura della saldatura dei profili da unire. Questo portale, essendo dotato di due robot di saldatura che possono saldare, al bisogno, anche in parallelo, permette di abbattere i tempi di saldatura garantendo una qualità ottimale.
L’operatore segue da remoto l’operazione tramite display e controlla che l’arco saldante e la macchina siano nella posizione corretta rispetto al giunto di saldatura e, all’occorrenza, può intervenire su alcuni parametri del programma per migliorare la qualità della saldatura.
Grazie a questa tecnologia, è possibile saldare ad una velocità di 1.600mm/minuto e garantire una saldatura completa in soli 12 minuti.
Once the profiles of a sub-assembly have arrived, after an initial sandblasting process to remove impurities from the material, they are assembled using a state-of-the-art automatic mechanical welding process.
This phase makes it possible to create the side, frame or roof of the train and is managed using a programme created ad hoc according to the type of product.
Once the program has been launched, the machine starts up two anthropomorphic robots equipped with a welding torch at each end. Each torch contains two welding wires: a first wire for fusion and a second for closing the weld of the profiles to be joined. As this portal is equipped with two welding robots that can weld at the same time, it allows welding times to be reduced, guaranteeing the best quality.
The operator monitors the operation remotely and checks that the welding arc and the machine are in the correct position with respect to the welding joint and, if necessary, can intervene on certain program parameters to improve the quality of the welding.
Thanks to this technology, it is possible to weld at a speed of 1,600mm/minute and guarantee a complete weld in just 12 minutes.
Arrivati i profili di un sottogruppo, dopo una prima attività di sabbiatura che serve a rimuovere le impurezze del materiale, essi vengono assemblati mediante un processo di ultima generazione tecnologica di saldatura meccanica in automatico.
Questa fase permette di dar vita alla fiancata, al telaio o al tetto del treno e viene gestita tramite un programma creato ad hoc a seconda del tipo di prodotto.
Una volta lanciato il programma, la macchina avvia due robot antropomorfi dotati, alle loro estremità, di una torcia di saldatura. Ogni torcia contiene a sua volta due fili di saldatura: un primo filo per la fusione e un secondo per la chiusura della saldatura dei profili da unire. Questo portale, essendo dotato di due robot di saldatura che possono saldare, al bisogno, anche in parallelo, permette di abbattere i tempi di saldatura garantendo una qualità ottimale.
L’operatore segue da remoto l’operazione tramite display e controlla che l’arco saldante e la macchina siano nella posizione corretta rispetto al giunto di saldatura e, all’occorrenza, può intervenire su alcuni parametri del programma per migliorare la qualità della saldatura.
Grazie a questa tecnologia, è possibile saldare ad una velocità di 1.600mm/minuto e garantire una saldatura completa in soli 12 minuti.
Once the profiles of a sub-assembly have arrived, after an initial sandblasting process to remove impurities from the material, they are assembled using a state-of-the-art automatic mechanical welding process.
This phase makes it possible to create the side, frame or roof of the train and is managed using a programme created ad hoc according to the type of product.
Once the program has been launched, the machine starts up two anthropomorphic robots equipped with a welding torch at each end. Each torch contains two welding wires: a first wire for fusion and a second for closing the weld of the profiles to be joined. As this portal is equipped with two welding robots that can weld at the same time, it allows welding times to be reduced, guaranteeing the best quality.
The operator monitors the operation remotely and checks that the welding arc and the machine are in the correct position with respect to the welding joint and, if necessary, can intervene on certain program parameters to improve the quality of the welding.
Thanks to this technology, it is possible to weld at a speed of 1,600mm/minute and guarantee a complete weld in just 12 minutes.
Con la fase di saldatura meccanica in automatico dei profili, il sottogruppo presenta ora alcune deformazioni causate dall’elevato calore che determinano una geometria diversa rispetto a quella richiesta.
Per far fronte a questo problema, viene avviata l’attività di spianatura con cui si porta il sottogruppo ad una condizione di omogeneità e si ricava l’esatta geometria del pezzo.
Attraverso il cannello ossiacetilenico si riscaldano le saldature effettuate in precedenza e si fa ruotare il segmento di sottogruppo verso la geometria corretta.
With the automatic mechanical welding of the profiles, the sub-assembly now shows some deformations caused by the high heat, which result in a different geometry to that required.
In order to deal with this problem, the flattening process is started, which brings the sub-assembly to a homogeneous condition and obtains the exact geometry of the part.
Using the oxy-acetylene torch, the welds previously made are heated and the sub-assembly segment is rotated to the correct geometry.
Con la fase di saldatura meccanica in automatico dei profili, il sottogruppo presenta ora alcune deformazioni causate dall’elevato calore che determinano una geometria diversa rispetto a quella richiesta.
Per far fronte a questo problema, viene avviata l’attività di spianatura con cui si porta il sottogruppo ad una condizione di omogeneità e si ricava l’esatta geometria del pezzo.
Attraverso il cannello ossiacetilenico si riscaldano le saldature effettuate in precedenza e si fa ruotare il segmento di sottogruppo verso la geometria corretta.
With the automatic mechanical welding of the profiles, the sub-assembly now shows some deformations caused by the high heat, which result in a different geometry to that required.
In order to deal with this problem, the flattening process is started, which brings the sub-assembly to a homogeneous condition and obtains the exact geometry of the part.
Using the oxy-acetylene torch, the welds previously made are heated and the sub-assembly segment is rotated to the correct geometry.
Da qualche anno, il sito di Savigliano ha sviluppato un’efficienza in termini di tempo produttivo anche attraverso la gestione del magazzino.
Infatti, grazie all’attività di operatori esperti in movimentazione, si tolgono i sedili e le bagagliere dal loro imballaggio già in magazzino e si posizionano nell’ordine esatto in cui verranno montati su delle strutture trainate da un trenino che le trasporta in produzione.
In particolare, le bagagliere sono disposte su una struttura a piani mentre i sedili su una struttura la cui altezza è idonea affinchè non vi sia la necessità di alzare o abbassare i pezzi da montare.
For some years now, the Savigliano site has been developing efficiency in terms of production time through warehouse management.
In fact, thanks to the work of operators experienced in handling, the seats and luggage boxes are removed from their packaging in the warehouse and positioned in the exact order in which they will be assembled on structures towed by a small train that transports them to production.
In particular, the luggage racks are placed on a tiered structure and the seats on a structure whose height is suitable so that there is no need to raise or lower the parts to be assembled.
Da qualche anno, il sito di Savigliano ha sviluppato un’efficienza in termini di tempo produttivo anche attraverso la gestione del magazzino.
Infatti, grazie all’attività di operatori esperti in movimentazione, si tolgono i sedili e le bagagliere dal loro imballaggio già in magazzino e si posizionano nell’ordine esatto in cui verranno montati su delle strutture trainate da un trenino che le trasporta in produzione.
In particolare, le bagagliere sono disposte su una struttura a piani mentre i sedili su una struttura la cui altezza è idonea affinchè non vi sia la necessità di alzare o abbassare i pezzi da montare.
For some years now, the Savigliano site has been developing efficiency in terms of production time through warehouse management.
In fact, thanks to the work of operators experienced in handling, the seats and luggage boxes are removed from their packaging in the warehouse and positioned in the exact order in which they will be assembled on structures towed by a small train that transports them to production.
In particular, the luggage racks are placed on a tiered structure and the seats on a structure whose height is suitable so that there is no need to raise or lower the parts to be assembled.
Determinata la corretta geometria del pezzo e saldati i relativi componenti, l’elemento viene sottoposto ad alcune lavorazioni meccaniche attraverso una delle due Fresatrici Bisiach presenti nel sito di Savigliano.
Si tratta di robot antropomorfi di ultima generazione che lavorano su assi con bancali di lavorazione lunghi 28 metri e larghi 4 metri.
Grazie alla loro tecnologia, è possibile svolgere innumerevoli lavorazioni, dalla foratura alla barenatura, dalla fresatura alla spianatura, potendo contare sulla presenza di due magazzini con capacità di 30 utensili l’uno e per ciascun robot.
Un team dedicato stabilisce quale lavorazione effettuare caricando sulle macchine programmi specifici. Quando in azione, il robot effettua una verifica della geometria del pezzo mediante un sistema di tastature che permette di adattare il programma caricato e garantire quindi precisioni millimetriche sulla lavorazione.
Once the correct geometry of the part has been determined and the relevant components welded, the part undergoes mechanical machining using one of the two Bisiach milling machines at the Savigliano site.
These are the latest generation of anthropomorphic robots that work on axes with workbenches 28 metres long and 4 metres wide.
Thanks to their technology, it is possible to carry out several operations, from drilling to boring, from milling to flattening, relying on the presence of two warehouses with a capacity of 30 tools each for each robot.
A dedicated team determines which machining operation to carry out by loading specific programs onto the machines. When in action, the robot verifies the geometry of the part using a touch probe system that allows it to adapt the program loaded and thus guarantee millimetric precision in machining.
Determinata la corretta geometria del pezzo e saldati i relativi componenti, l’elemento viene sottoposto ad alcune lavorazioni meccaniche attraverso una delle due Fresatrici Bisiach presenti nel sito di Savigliano.
Si tratta di robot antropomorfi di ultima generazione che lavorano su assi con bancali di lavorazione lunghi 28 metri e larghi 4 metri.
Grazie alla loro tecnologia, è possibile svolgere innumerevoli lavorazioni, dalla foratura alla barenatura, dalla fresatura alla spianatura, potendo contare sulla presenza di due magazzini con capacità di 30 utensili l’uno e per ciascun robot.
Un team dedicato stabilisce quale lavorazione effettuare caricando sulle macchine programmi specifici. Quando in azione, il robot effettua una verifica della geometria del pezzo mediante un sistema di tastature che permette di adattare il programma caricato e garantire quindi precisioni millimetriche sulla lavorazione.
Once the correct geometry of the part has been determined and the relevant components welded, the part undergoes mechanical machining using one of the two Bisiach milling machines at the Savigliano site.
These are the latest generation of anthropomorphic robots that work on axes with workbenches 28 metres long and 4 metres wide.
Thanks to their technology, it is possible to carry out several operations, from drilling to boring, from milling to flattening, relying on the presence of two warehouses with a capacity of 30 tools each for each robot.
A dedicated team determines which machining operation to carry out by loading specific programs onto the machines. When in action, the robot verifies the geometry of the part using a touch probe system that allows it to adapt the program loaded and thus guarantee millimetric precision in machining.
Dopo aver eliminato il difetto di verniciatura, la zona necessita di una fase di lucidatura manuale in modo che non si noti la correzione effettuata.
After removing the paint defect, the area requires a manual polishing step so that the correction is not visible.
Dopo aver eliminato il difetto di verniciatura, la zona necessita di una fase di lucidatura manuale in modo che non si noti la correzione effettuata.
After removing the paint defect, the area requires a manual polishing step so that the correction is not visible.
Dopo la fase di applicazione del fondo, si passa all’attività di smaltatura che può essere svolta in due modalità a seconda del progetto : tramite applicazione delle basi opache, poi ricoperte da una vernice trasparente anti-graffiti, oppure tramite una vernice lucida in tinta.
After the priming phase, the next step is enamelling, which can be carried out in two ways depending on the project: by applying opaque basecoats, then covered with a transparent anti-graffiti varnish, or by applying a matching gloss varnish.
Dopo la fase di applicazione del fondo, si passa all’attività di smaltatura che può essere svolta in due modalità a seconda del progetto : tramite applicazione delle basi opache, poi ricoperte da una vernice trasparente anti-graffiti, oppure tramite una vernice lucida in tinta.
After the priming phase, the next step is enamelling, which can be carried out in two ways depending on the project: by applying opaque basecoats, then covered with a transparent anti-graffiti varnish, or by applying a matching gloss varnish.
Dopo l’attività di saldatura meccanica in automatico di un sottogruppo sulla prima facciata, è necessario ruotare di 180° l’elemento e saldare la seconda.
Per questa attività viene impiegato il “Girarrosto”, un attrezzo formato da ruote composte da due semi-anelli.
Il carroponte solleva un primo semi-anello, posto al di sopra del livello del suolo, e lo posiziona sopra l’elemento da saldare affinché si accoppi con un secondo semi-anello, posto al di sotto del livello del suolo.
I due anelli vengono fissati meccanicamente uno con l’altro formando una pinza che blocca l’elemento da ruotare.
A questo punto l’anello completo si alza a circa 3 metri, ruota di 180° e torna a terra nella posizione idonea alla saldatura della seconda facciata del sottogruppo.
After the automatic mechanical welding of a sub-assembly on the first side, it is necessary to rotate the element by 180° and weld the second side.
For this activity, the "Rotisserie" is used, a tool consisting of wheels with two half-rings.
The overheadcrane lifts a first half-ring, which is above ground level, and positions it over the element to be welded so that it couples with a second half-ring, which is below ground level.
The two rings are mechanically fixed to each other, forming a clamp that holds the element to be rotated.
At this point the complete ring rises to approximately 3 metres, rotates 180° and returns to the ground in the position suitable for welding the second face of the sub-assembly.
Dopo l’attività di saldatura meccanica in automatico di un sottogruppo sulla prima facciata, è necessario ruotare di 180° l’elemento e saldare la seconda.
Per questa attività viene impiegato il “Girarrosto”, un attrezzo formato da ruote composte da due semi-anelli.
Il carroponte solleva un primo semi-anello, posto al di sopra del livello del suolo, e lo posiziona sopra l’elemento da saldare affinché si accoppi con un secondo semi-anello, posto al di sotto del livello del suolo.
I due anelli vengono fissati meccanicamente uno con l’altro formando una pinza che blocca l’elemento da ruotare.
A questo punto l’anello completo si alza a circa 3 metri, ruota di 180° e torna a terra nella posizione idonea alla saldatura della seconda facciata del sottogruppo.
After the automatic mechanical welding of a sub-assembly on the first side, it is necessary to rotate the element by 180° and weld the second side.
For this activity, the "Rotisserie" is used, a tool consisting of wheels with two half-rings.
The overheadcrane lifts a first half-ring, which is above ground level, and positions it over the element to be welded so that it couples with a second half-ring, which is below ground level.
The two rings are mechanically fixed to each other, forming a clamp that holds the element to be rotated.
At this point the complete ring rises to approximately 3 metres, rotates 180° and returns to the ground in the position suitable for welding the second face of the sub-assembly.
Durante il testing, si controlla il funzionamento di tutte le parti che compongono il treno.
Tra questi test troviamo il collaudo del sistema di segnalamento. Dalla cabina, l’operatore imposta i diversi parametri del treno, quali la massa del treno, la velocità massima, il numero di serie del convoglio, per poi verificare che il sistema riceva correttamente le informazioni dall’infrastruttura come la presenza di semafori, dei passaggi a livello, ecc.
Tra le altre prove: il collaudo del sistema informatico di bordo in cui l’operatore simula una missione collegandosi con un pc, e verifica l’itinerario viaggio sui display interni ed esterni; la prova di chiusura porte; il test delle maniglie d’emergenza per mandare il treno in frenatura; la prova delle luci e dei fari esterni.
During testing, the functioning of all the parts of the train is checked.
Among these tests is the testing of the signalling system. From the cab, the operator sets the different parameters of the train, such as the mass of the train, the maximum speed, the serial number of the train, and then checks that the system correctly receives information from the infrastructure such as the presence of traffic lights, level crossings, etc.
Other tests include: testing of the on-board computer system in which the operator simulates a mission by connecting to a PC and verifies the travel itinerary on the internal and external displays; door closure test; emergency handle test; test of internal and external lights.
Durante il testing, si controlla il funzionamento di tutte le parti che compongono il treno.
Tra questi test troviamo il collaudo del sistema di segnalamento. Dalla cabina, l’operatore imposta i diversi parametri del treno, quali la massa del treno, la velocità massima, il numero di serie del convoglio, per poi verificare che il sistema riceva correttamente le informazioni dall’infrastruttura come la presenza di semafori, dei passaggi a livello, ecc.
Tra le altre prove: il collaudo del sistema informatico di bordo in cui l’operatore simula una missione collegandosi con un pc, e verifica l’itinerario viaggio sui display interni ed esterni; la prova di chiusura porte; il test delle maniglie d’emergenza per mandare il treno in frenatura; la prova delle luci e dei fari esterni.
During testing, the functioning of all the parts of the train is checked.
Among these tests is the testing of the signalling system. From the cab, the operator sets the different parameters of the train, such as the mass of the train, the maximum speed, the serial number of the train, and then checks that the system correctly receives information from the infrastructure such as the presence of traffic lights, level crossings, etc.
Other tests include: testing of the on-board computer system in which the operator simulates a mission by connecting to a PC and verifies the travel itinerary on the internal and external displays; door closure test; emergency handle test; test of internal and external lights.
Durante questa attività vengono installate le stagge, ovvero le canaline contenenti i cavi elettrici di alta, media e bassa tensione.
Attraverso un bilanciere e delle fasce si solleva la staggia e portata, a seconda del progetto, sul tetto o nel sotto cassa. La canalina viene fissata tramite delle staffe e gli operatori elettrici procedono con la stesura dei cavi diramandoli nei vari punti di collegamento per alimentare tutti i sistemi di bordo.
During this activity, the cable trays, i.e. the cable ducts containing the high, medium and low voltage electrical cables, are installed.
The cable tray is lifted by means of a balancer and straps and brought, depending on the project, onto the roof or underbody. The conduit is fixed by means of brackets, and the electrical operators proceed to lay the cables and route them to the various connection points to supply all the on-board systems.
Durante questa attività vengono installate le stagge, ovvero le canaline contenenti i cavi elettrici di alta, media e bassa tensione.
Attraverso un bilanciere e delle fasce si solleva la staggia e portata, a seconda del progetto, sul tetto o nel sotto cassa. La canalina viene fissata tramite delle staffe e gli operatori elettrici procedono con la stesura dei cavi diramandoli nei vari punti di collegamento per alimentare tutti i sistemi di bordo.
During this activity, the cable trays, i.e. the cable ducts containing the high, medium and low voltage electrical cables, are installed.
The cable tray is lifted by means of a balancer and straps and brought, depending on the project, onto the roof or underbody. The conduit is fixed by means of brackets, and the electrical operators proceed to lay the cables and route them to the various connection points to supply all the on-board systems.
Durante questa fase viene verificato il corretto senso di rotazione delle ruote. Il treno viene sollevato mediante dei martinetti posti sotto i carrelli, i quali permettono alle ruote di non toccare il binario.
Una volta sollevato il treno si sfrenano le ruote controllandone lo stato attraverso un sistema di cartellini verdi e rossi.
A questo punto, si testa la capacità del treno di avviare le ruote motrici nello stesso senso di marcia e nella corretta direzione scelta e impostata dall’operatore (avanti o indietro).
During this phase the correct direction of rotation of the wheels is checked. The train is lifted by jacks placed under the bogies, which prevent the wheels from touching the track.
Once the train is lifted, the wheels are unleashed and their condition is checked using a system of green and red tags.
At this point, the ability of the train to start the driving wheels in the same direction and in the correct direction set by the operator (forward or reverse) is tested.
Durante questa fase viene verificato il corretto senso di rotazione delle ruote. Il treno viene sollevato mediante dei martinetti posti sotto i carrelli, i quali permettono alle ruote di non toccare il binario.
Una volta sollevato il treno si sfrenano le ruote controllandone lo stato attraverso un sistema di cartellini verdi e rossi.
A questo punto, si testa la capacità del treno di avviare le ruote motrici nello stesso senso di marcia e nella corretta direzione scelta e impostata dall’operatore (avanti o indietro).
During this phase the correct direction of rotation of the wheels is checked. The train is lifted by jacks placed under the bogies, which prevent the wheels from touching the track.
Once the train is lifted, the wheels are unleashed and their condition is checked using a system of green and red tags.
At this point, the ability of the train to start the driving wheels in the same direction and in the correct direction set by the operator (forward or reverse) is tested.
Fin dall’inizio della sua diffusione il sito Alstom di Savigliano ha dimostrato interesse per la tecnologia di stampa 3D, acquistando un prototipo di macchina a modellazione di deposizione fusa (FDM) da una start-up del territorio.
Oggi questo modello è stato ampiamente superato dalle macchine di nuova generazione che consentono di stampare materiali con migliori prestazioni meccaniche e maggiormente resistenti alle fiamme.
All’interno del sito vengono realizzate stampe di prototipi per piccole parti di ricambio e attrezzature a supporto del montaggio.
Questo costante percorso ha permesso di aumentare le nostre competenze e alimentare continuamente il processo di innovazione con al centro non la tecnologia, ma l’uomo.
Since its inception, the Alstom site in Savigliano has shown interest in 3D printing technology, purchasing a prototype of a fused deposition modelling (FDM) machine from a local start-up.
Today, this model has been largely superseded by new-generation machines that make it possible to print materials with better mechanical performance and greater flame resistance.
Prototype prints for small parts and assembly support equipment are made on site.
This path has allowed us to increase our skills and develop the innovation process with not technology but man at the centre.
Fin dall’inizio della sua diffusione il sito Alstom di Savigliano ha dimostrato interesse per la tecnologia di stampa 3D, acquistando un prototipo di macchina a modellazione di deposizione fusa (FDM) da una start-up del territorio.
Oggi questo modello è stato ampiamente superato dalle macchine di nuova generazione che consentono di stampare materiali con migliori prestazioni meccaniche e maggiormente resistenti alle fiamme.
All’interno del sito vengono realizzate stampe di prototipi per piccole parti di ricambio e attrezzature a supporto del montaggio.
Questo costante percorso ha permesso di aumentare le nostre competenze e alimentare continuamente il processo di innovazione con al centro non la tecnologia, ma l’uomo.
Since its inception, the Alstom site in Savigliano has shown interest in 3D printing technology, purchasing a prototype of a fused deposition modelling (FDM) machine from a local start-up.
Today, this model has been largely superseded by new-generation machines that make it possible to print materials with better mechanical performance and greater flame resistance.
Prototype prints for small parts and assembly support equipment are made on site.
This path has allowed us to increase our skills and develop the innovation process with not technology but man at the centre.
I carrelli arrivano nel sito di Savigliano tramite camion, vengono imbragati con 4 fasce, sollevati tramite carroponte per garantire la massima sicurezza, movimentati tramite aste di ferro per evitare di toccare il carico sollevato e stoccati nel magazzino su delle selle affinchè le ruote non tocchino il pavimento e non si danneggino.
The bogies arrive at the Savigliano site by truck, are harnessed with four straps, lifted by overhead crane to ensure maximum safety, handled by iron rods to avoid touching the lifted load and stored in the warehouse on seats so that the wheels do not touch the floor and are not damaged.
I carrelli arrivano nel sito di Savigliano tramite camion, vengono imbragati con 4 fasce, sollevati tramite carroponte per garantire la massima sicurezza, movimentati tramite aste di ferro per evitare di toccare il carico sollevato e stoccati nel magazzino su delle selle affinchè le ruote non tocchino il pavimento e non si danneggino.
The bogies arrive at the Savigliano site by truck, are harnessed with four straps, lifted by overhead crane to ensure maximum safety, handled by iron rods to avoid touching the lifted load and stored in the warehouse on seats so that the wheels do not touch the floor and are not damaged.
I moderni treni beneficiano di sensori all'avanguardia per il rilevamento e l'elaborazione dei segnali provenienti dalla linea percorsa per prevedere il controllo ottimale dei movimenti delle singole carrozze, al fine di assicurare il massimo comfort dei passeggeri. Infatti, quando un treno affronta una curva in velocità, gli oggetti all'interno del treno subiscono la forza centrifuga.
La prova del tilting è una prova statica in cui si verifica la capacità del treno di contrastare questo fenomeno inclinando le carrozze verso l'interno della curva.
Attraverso un software, gli operatori sottopongono il treno a rotazione e traslazione, i due movimenti a cui deve far fronte il treno affinchè risulti basculante, impostando gradualmente le sollecitazioni di angolazione, tempo e velocità.
I moderni treni beneficiano di sensori all'avanguardia per il rilevamento e l'elaborazione dei segnali provenienti dalla linea percorsa per prevedere il controllo ottimale dei movimenti delle singole carrozze, al fine di assicurare il massimo comfort dei passeggeri. Infatti, quando un treno affronta una curva in velocità, gli oggetti all'interno del treno subiscono la forza centrifuga.
La prova del tilting è una prova statica in cui si verifica la capacità del treno di contrastare questo fenomeno inclinando le carrozze verso l'interno della curva.
Attraverso un software, gli operatori sottopongono il treno a rotazione e traslazione, i due movimenti a cui deve far fronte il treno affinchè risulti basculante, impostando gradualmente le sollecitazioni di angolazione, tempo e velocità.
Modern trains benefit from state-of-the-art sensors to detect and process signals from the line being travelled to provide optimal control of individual carriage movements to ensure maximum passenger comfort. Indeed, when a train takes a curve at speed, objects inside the train are subjected to centrifugal force.
The tilting test is a static test in which the train's ability to counteract this phenomenon is verified by tilting the carriages towards the inside of the curve.
Using advanced software, the operators subject the train to rotation and translation, the two movements the train must undergo in order to tilt, gradually setting the stresses of angle, time and speed.
I moderni treni beneficiano di sensori all'avanguardia per il rilevamento e l'elaborazione dei segnali provenienti dalla linea percorsa per prevedere il controllo ottimale dei movimenti delle singole carrozze, al fine di assicurare il massimo comfort dei passeggeri. Infatti, quando un treno affronta una curva in velocità, gli oggetti all'interno del treno subiscono la forza centrifuga.
La prova del tilting è una prova statica in cui si verifica la capacità del treno di contrastare questo fenomeno inclinando le carrozze verso l'interno della curva.
Attraverso un software, gli operatori sottopongono il treno a rotazione e traslazione, i due movimenti a cui deve far fronte il treno affinchè risulti basculante, impostando gradualmente le sollecitazioni di angolazione, tempo e velocità.
Modern trains benefit from state-of-the-art sensors to detect and process signals from the line being travelled to provide optimal control of individual carriage movements to ensure maximum passenger comfort. Indeed, when a train takes a curve at speed, objects inside the train are subjected to centrifugal force.
The tilting test is a static test in which the train's ability to counteract this phenomenon is verified by tilting the carriages towards the inside of the curve.
Using advanced software, the operators subject the train to rotation and translation, the two movements the train must undergo in order to tilt, gradually setting the stresses of angle, time and speed.
I tre magazzini verticali presenti nel sito Alstom di Savigliano sono stati installati nel 2021 al fine di ottimizzare i tempi di prelievo del materiale, lo spazio occupato e migliorare la sicurezza degli operatori.
Questa tecnologia avanzata è composta da un sollevatore centrale e da cassetti che contengono le varie componenti stoccate.
L’operatore, tramite scansione del codice a barre corrispondente alla componente da prelevare, ordina alla macchina di muoversi in altezza e di recuperare il cassetto in cui essa è contenuta.
Il cassetto viene movimentato ad altezza operatore il quale recupera la componente e segnala sulla piattaforma gestionale il suo prelievo, aggiornando così la quantità rimanente in magazzino.
The three vertical warehouses at Alstom's Savigliano site were installed in 2021 in order to optimise material picking times, space occupied and improve operator safety.
This advanced technology consists of a central lift and drawers containing the various stored components.
The operator, by scanning the barcode corresponding to the component to be picked, orders the machine to move up and pick up the drawer in which it is contained.
The drawer is moved to the height of the operator, who takes the component and signals its removal on the management platform, thus updating the quantity remaining in the warehouse.
I tre magazzini verticali presenti nel sito Alstom di Savigliano sono stati installati nel 2021 al fine di ottimizzare i tempi di prelievo del materiale, lo spazio occupato e migliorare la sicurezza degli operatori.
Questa tecnologia avanzata è composta da un sollevatore centrale e da cassetti che contengono le varie componenti stoccate.
L’operatore, tramite scansione del codice a barre corrispondente alla componente da prelevare, ordina alla macchina di muoversi in altezza e di recuperare il cassetto in cui essa è contenuta.
Il cassetto viene movimentato ad altezza operatore il quale recupera la componente e segnala sulla piattaforma gestionale il suo prelievo, aggiornando così la quantità rimanente in magazzino.
The three vertical warehouses at Alstom's Savigliano site were installed in 2021 in order to optimise material picking times, space occupied and improve operator safety.
This advanced technology consists of a central lift and drawers containing the various stored components.
The operator, by scanning the barcode corresponding to the component to be picked, orders the machine to move up and pick up the drawer in which it is contained.
The drawer is moved to the height of the operator, who takes the component and signals its removal on the management platform, thus updating the quantity remaining in the warehouse.
Il fondo è impiegato per omogeneizzare tutta la superficie prima della verniciatura, a seguito delle fasi di stuccatura e levigatura. Il fondo funge sia da riempitivo che da protezione alla corrosione.
Il fondo viene applicato attraverso l’uso di pompe airmix in due passate e successivamente viene levigato nuovamente per preparare il pezzo all’attività di smaltatura finale.
The primer is used to homogenise the entire surface before painting, following the filling and sanding phases. The primer acts both as a filler and as corrosion protection.
The primer is applied using airmix pumps in two passes and then sanded again to prepare the piece for the final enamelling activity.
Il fondo è impiegato per omogeneizzare tutta la superficie prima della verniciatura, a seguito delle fasi di stuccatura e levigatura. Il fondo funge sia da riempitivo che da protezione alla corrosione.
Il fondo viene applicato attraverso l’uso di pompe airmix in due passate e successivamente viene levigato nuovamente per preparare il pezzo all’attività di smaltatura finale.
The primer is used to homogenise the entire surface before painting, following the filling and sanding phases. The primer acts both as a filler and as corrosion protection.
The primer is applied using airmix pumps in two passes and then sanded again to prepare the piece for the final enamelling activity.
Il lavaggio cassa è la prima fase di verniciatura durante la quale, mediante un’idropulitrice e prodotti sgrassanti, si eliminano dalla cassa tutte le impurità derivanti dal processo di saldatura.
Le eventuali impurità, infatti, potrebbero compromettere il risultato ottimale e finale della verniciatura.
Coach body washing is the first painting phase during which all the impurities from the welding process are removed using a high-pressure cleaner and degreasing products.
Any impurities could compromise the final result of the painting process.
Il lavaggio cassa è la prima fase di verniciatura durante la quale, mediante un’idropulitrice e prodotti sgrassanti, si eliminano dalla cassa tutte le impurità derivanti dal processo di saldatura.
Le eventuali impurità, infatti, potrebbero compromettere il risultato ottimale e finale della verniciatura.
Coach body washing is the first painting phase during which all the impurities from the welding process are removed using a high-pressure cleaner and degreasing products.
Any impurities could compromise the final result of the painting process.
Il montaggio sedili dura circa due giorni lavorativi. Per velocizzare l’installazione, i sedili vengono traportati dal magazzino al treno tramite appositi carrelli sui quali vengono disposti esattamente nella sequenza con la quale verranno montati.
Il sedile viene dunque posizionato su quattro viti precedentemente predisposte sui binari presenti nella cassa, viene incastrato, connesso elettricamente e fissato tramite dadi.
Dopo il serraggio, l’operatore ripassa le chiusure tramite uno speciale pennarello blu che ne certifica il corretto svolgimento.
I sedili vengono poi coperti per preservarli dalle attività successive e scoperti prima della consegna al cliente.
Durante questa fase, avvengono anche altri tipi di montaggio di arredi interni come ad esempio l’installazione dei portavaligie, dei portabici o dei distributori automatici di bevande e snack.
Seat assembly is the last stage of the fitting line and takes approximately two working days. To speed up the installation, the seats are transported from the warehouse to the train on special trolleys on which they are placed in the exactly sequence in which they are to be fitted.
The seat is then placed on four pre-prepared screws on the rails in the coach body, fitted, electrically connected and secured with nuts.
After tightening, the operator goes over the fastenings with a special blue marker to certify that they are correct.
The seats are then covered to preserve them from subsequent activities and uncovered before delivery to the customer.
During this phase, other types of interior fitting also take place, such as the installation of luggage racks, bike racks or drinks and snack vending machines.
Il montaggio sedili dura circa due giorni lavorativi. Per velocizzare l’installazione, i sedili vengono traportati dal magazzino al treno tramite appositi carrelli sui quali vengono disposti esattamente nella sequenza con la quale verranno montati.
Il sedile viene dunque posizionato su quattro viti precedentemente predisposte sui binari presenti nella cassa, viene incastrato, connesso elettricamente e fissato tramite dadi.
Dopo il serraggio, l’operatore ripassa le chiusure tramite uno speciale pennarello blu che ne certifica il corretto svolgimento.
I sedili vengono poi coperti per preservarli dalle attività successive e scoperti prima della consegna al cliente.
Durante questa fase, avvengono anche altri tipi di montaggio di arredi interni come ad esempio l’installazione dei portavaligie, dei portabici o dei distributori automatici di bevande e snack.
Seat assembly is the last stage of the fitting line and takes approximately two working days. To speed up the installation, the seats are transported from the warehouse to the train on special trolleys on which they are placed in the exactly sequence in which they are to be fitted.
The seat is then placed on four pre-prepared screws on the rails in the coach body, fitted, electrically connected and secured with nuts.
After tightening, the operator goes over the fastenings with a special blue marker to certify that they are correct.
The seats are then covered to preserve them from subsequent activities and uncovered before delivery to the customer.
During this phase, other types of interior fitting also take place, such as the installation of luggage racks, bike racks or drinks and snack vending machines.
Il sito di Savigliano è dotato dal 2020 di una cabina forno a cottura infrarosso ed è la prima ed unica tecnologia di questo tipo ad essere installata in uno dei siti Alstom.
Il suo scopo è asciugare la vernice delle carrozze attraverso lampade ad infrarosso. A differenza della tradizionale asciugatura a forno ad aria che prevede un’asciugatura dall’esterno verso l’interno, in questo caso la cottura avviene dall’interno verso l’esterno. Ciò significa una più veloce asciugatura e dunque un abbattimento dei tempi di attraversamento di circa il 90%, oltre che risparmi in termini energetici.
I programmi di asciugatura sono stati creati interamente dal sito di Savigliano e garantiscono una cottura omogenea in tutte le parti delle carrozze.
L’impianto è suddiviso in 3 settori (uno basso, uno intermedio e uno alto), divisi a loro volta in fasce da 6 pannelli di lampade ciascuno. Ciò permette di avviare vari tipi di ricette di cottura settando le varie fasce con impostazioni diverse a seconda della lunghezza della carrozza e della fase di verniciatura (primer, fondo o cottura degli smalti).
The Savigliano site has been equipped since 2020 with an infrared spray booth and it is the first and only technology of its kind to be installed on an Alstom site.
Its purpose is to dry the paint on the carriages using infrared lamps. Unlike traditional air oven drying, which involves drying from outside to inside, in this case the drying takes place from inside to outside. This means faster drying and a reduction in drying time of around 90%, as well as energy savings.
The drying programmes were created entirely at the Savigliano site and guarantee homogeneous drying in all parts of the carriages.
The system is divided into 3 sectors (one low, one middle and one high), which are divided into bands of 6 lamp panels each. This makes it possible to start various types of drying by setting the various bands with different settings depending on the length of the carriage and the painting phase.
Il sito di Savigliano è dotato dal 2020 di una cabina forno a cottura infrarosso ed è la prima ed unica tecnologia di questo tipo ad essere installata in uno dei siti Alstom.
Il suo scopo è asciugare la vernice delle carrozze attraverso lampade ad infrarosso. A differenza della tradizionale asciugatura a forno ad aria che prevede un’asciugatura dall’esterno verso l’interno, in questo caso la cottura avviene dall’interno verso l’esterno. Ciò significa una più veloce asciugatura e dunque un abbattimento dei tempi di attraversamento di circa il 90%, oltre che risparmi in termini energetici.
I programmi di asciugatura sono stati creati interamente dal sito di Savigliano e garantiscono una cottura omogenea in tutte le parti delle carrozze.
L’impianto è suddiviso in 3 settori (uno basso, uno intermedio e uno alto), divisi a loro volta in fasce da 6 pannelli di lampade ciascuno. Ciò permette di avviare vari tipi di ricette di cottura settando le varie fasce con impostazioni diverse a seconda della lunghezza della carrozza e della fase di verniciatura (primer, fondo o cottura degli smalti).
The Savigliano site has been equipped since 2020 with an infrared spray booth and it is the first and only technology of its kind to be installed on an Alstom site.
Its purpose is to dry the paint on the carriages using infrared lamps. Unlike traditional air oven drying, which involves drying from outside to inside, in this case the drying takes place from inside to outside. This means faster drying and a reduction in drying time of around 90%, as well as energy savings.
The drying programmes were created entirely at the Savigliano site and guarantee homogeneous drying in all parts of the carriages.
The system is divided into 3 sectors (one low, one middle and one high), which are divided into bands of 6 lamp panels each. This makes it possible to start various types of drying by setting the various bands with different settings depending on the length of the carriage and the painting phase.
Il test piovra avviene subito dopo la chiusura della cattedrale e, una volta messa in sicurezza la postazione, si procede attraverso l’utilizzo di una serie di prolunghe (da qui il nome del test) per verificare il corretto funzionamento del cablaggio del treno e rispondere ai requisiti normativi.
La prima attività è lo scollegamento dei cavi elettrici e il collegamento delle prolunghe di test alle utenze del treno: un tool recentemente sviluppato permette all’operatore tramite foto e piantina del treno di proiettare su un’app dedicata per smartphone la corretta posizione e la corretta prolunga da collegare all’interno del veicolo. Contemporaneamente, identifica mediante beacon/faretto luminoso lampeggiante la giusta prolunga da estrarre dal relativo arrotolatore e da collegare.
Questa app permette di minimizzare l’errore umano, velocizzare l’attività e rendere tutto il processo più semplice.
Collegate le prolunghe, si procede con il vero e proprio test, in cui l’operatore lancia dal PC, collegato all’unità centrale del sistema, una serie di programmi pre-impostati relativi alla continuità, isolamento e rigidità elettrica. Se vengono riscontrati degli errori, si analizzano e si correggono.
Terminate le prove, si scollegano e ritirano le prolunghe, si ricollegano e chiudono a coppia ufficialmente tutti i cavi mediante gli avvitatori elettrici e manuali, e le connessioni di potenza vengono coperte con una cuffia protettiva.
After closing the cathedral and securing the station, the "giant squid" test is carried out, in which a series of extension cables (hence the name of the test) are used to check that the train's wiring is working properly and meets the required standards.
The first task is to disconnect the electrical cables and connect the test extensions to the train's utilities: a recently developed tool allows the operator, using photos and a map of the train, to project on a dedicated smartphone app the correct position and the correct extension cable to connect inside the vehicle. At the same time, it identifies, by means of a beacon/flashing light, the correct extension cable to be taken out of its reel and connected.
This app minimises human error, speeds up the task and makes the whole process easier.
Once the extension cables are connected, the actual test is carried out, with the operator running a series of pre-set programmes on continuity, insulation and electrical rigidity from a PC connected to the system's central unit. If errors are found, they are analysed and corrected.
Once the test are complete, the extension cables are disconnected and rolled up, all train cables are connected again and closed in pairs using electric and manual screwdrivers, and the power connections are covered with a protective cap.
In questa fase si controlla che i tagli di colore tracciati siano nella corretta posizione e si effettua un check visivo per la parte estetica della verniciatura in cui l’operatore testa dal ponteggio se risultano esserci difetti in termini di colore e di aspetto.
In questa ispezione si misura anche la brillantezza, gli spessori della vernice ed eventualmente l’adesione della vernice in determinate zone della cassa.
Questi controlli sono svolti generalmente prima dalla produzione in auto-controllo e in un secondo momento dalla Qualità.
In this phase, a check is made to ensure that the traced colour cuts are in the correct position and a visual check is carried out for the aesthetic part of the painting, in which the operator tests from the scaffolding if there are any defects in terms of colour and appearance.
This inspection also measures the gloss, the thickness of the paint and, if necessary, the adhesion of the paint in certain areas of the case.
These checks are generally carried out first by production in self-control and then by Quality team.
In questa fase si controlla che i tagli di colore tracciati siano nella corretta posizione e si effettua un check visivo per la parte estetica della verniciatura in cui l’operatore testa dal ponteggio se risultano esserci difetti in termini di colore e di aspetto.
In questa ispezione si misura anche la brillantezza, gli spessori della vernice ed eventualmente l’adesione della vernice in determinate zone della cassa.
Questi controlli sono svolti generalmente prima dalla produzione in auto-controllo e in un secondo momento dalla Qualità.
In this phase, a check is made to ensure that the traced colour cuts are in the correct position and a visual check is carried out for the aesthetic part of the painting, in which the operator tests from the scaffolding if there are any defects in terms of colour and appearance.
This inspection also measures the gloss, the thickness of the paint and, if necessary, the adhesion of the paint in certain areas of the case.
These checks are generally carried out first by production in self-control and then by Quality team.
In questa fase si verifica l’abilitazione del treno in alta tensione ovvero che sia in grado di ricevere correttamente energia elettrica attraverso il pantografo.
L’inserimento della tensione in catenaria è protetto da un complesso sistema di sicurezza composto da chiavi e lucchetti. L’ultima chiave di questo sistema, è quella che abilita un quadro sinottico attraverso il quale ci si accerta che tutta l’area sia in sicurezza e si inserisce tensione.
A questo punto, viene verificata la corretta movimentazione del pantografo e la sua capacità di ricevere e ridistribuire al treno l’energia elettrica.
L’operatore sul treno sceglie quale pantografo movimentare e dal monitor diagnostico presente in cabina controlla la distribuzione della linea di alta tensione. Dopo aver avviato il sollevamento del pantografo, verifica il corretto passaggio di energia elettrica al treno.
In this phase the train is checked for high voltage, i.e. that it is able to receive electricity correctly through the pantograph.
The transfering of voltage into the catenary is protected by a complex security system consisting of keys and padlocks. The last key of this system is the one that enables a synoptic panel through which it is ensured that the whole area is safe and the voltage is switched on.
At this point, the correct movement of the pantograph and its ability to receive and redistribute electricity to the train is checked.
The operator on the train chooses which pantograph to move and checks the distribution of the high voltage line from the diagnostic monitor in the cab. After starting to lift the pantograph, he verifies the correct transfer of electrical energy to the train.
In questa fase si verifica l’abilitazione del treno in alta tensione ovvero che sia in grado di ricevere correttamente energia elettrica attraverso il pantografo.
L’inserimento della tensione in catenaria è protetto da un complesso sistema di sicurezza composto da chiavi e lucchetti. L’ultima chiave di questo sistema, è quella che abilita un quadro sinottico attraverso il quale ci si accerta che tutta l’area sia in sicurezza e si inserisce tensione.
A questo punto, viene verificata la corretta movimentazione del pantografo e la sua capacità di ricevere e ridistribuire al treno l’energia elettrica.
L’operatore sul treno sceglie quale pantografo movimentare e dal monitor diagnostico presente in cabina controlla la distribuzione della linea di alta tensione. Dopo aver avviato il sollevamento del pantografo, verifica il corretto passaggio di energia elettrica al treno.
In this phase the train is checked for high voltage, i.e. that it is able to receive electricity correctly through the pantograph.
The transfering of voltage into the catenary is protected by a complex security system consisting of keys and padlocks. The last key of this system is the one that enables a synoptic panel through which it is ensured that the whole area is safe and the voltage is switched on.
At this point, the correct movement of the pantograph and its ability to receive and redistribute electricity to the train is checked.
The operator on the train chooses which pantograph to move and checks the distribution of the high voltage line from the diagnostic monitor in the cab. After starting to lift the pantograph, he verifies the correct transfer of electrical energy to the train.
La comunità di Ingegneria consta di circa 150 risorse con un’età media di 40 anni e un buon mix di genere e competenze. Grazie all’importante storia del sito Alstom di Savigliano, la sua organizzazione è estremamente diversificata e risulta in grado di progettare e validare un treno in completa autonomia: sono presente esperti di progettazione strutturale della carrozza, di progettazione dell’impianto tilting, esperti di simulazioni FEM e di dinamica di marcia, di design degli interni, di gestione della configurazione e analisi dell’affidabilità durante l’utilizzo.
Uno degli elementi chiave dello sviluppo dell’ingegneria è la realtà virtuale che, in unione ad altre nuove tecnologie come la stampa 3D, consente di essere maggiormente competitivi e di far evolvere con continuità i prodotti di punta e d’eccellenza del “Made in Italy”.
The engineering community consists of about 150 resources with an average age of 40 and a good mix of gender and skills. Thanks to the important history of the Alstom site in Savigliano, its organisation is extremely diversified and is able to design and validate a train in complete autonomy: there are experts in the structural design of the carriage, the design of the tilting system, experts in FEM simulations and running dynamics, interior design, configuration management and in-use reliability analysis.
One of the key elements in the development of engineering is virtual reality which, in conjunction with other new technologies such as 3D printing, makes it possible to be more competitive and to continuously evolve the flagship products and excellence of "Made in Italy".
La comunità di Ingegneria consta di circa 150 risorse con un’età media di 40 anni e un buon mix di genere e competenze. Grazie all’importante storia del sito Alstom di Savigliano, la sua organizzazione è estremamente diversificata e risulta in grado di progettare e validare un treno in completa autonomia: sono presente esperti di progettazione strutturale della carrozza, di progettazione dell’impianto tilting, esperti di simulazioni FEM e di dinamica di marcia, di design degli interni, di gestione della configurazione e analisi dell’affidabilità durante l’utilizzo.
Uno degli elementi chiave dello sviluppo dell’ingegneria è la realtà virtuale che, in unione ad altre nuove tecnologie come la stampa 3D, consente di essere maggiormente competitivi e di far evolvere con continuità i prodotti di punta e d’eccellenza del “Made in Italy”.
The engineering community consists of about 150 resources with an average age of 40 and a good mix of gender and skills. Thanks to the important history of the Alstom site in Savigliano, its organisation is extremely diversified and is able to design and validate a train in complete autonomy: there are experts in the structural design of the carriage, the design of the tilting system, experts in FEM simulations and running dynamics, interior design, configuration management and in-use reliability analysis.
One of the key elements in the development of engineering is virtual reality which, in conjunction with other new technologies such as 3D printing, makes it possible to be more competitive and to continuously evolve the flagship products and excellence of "Made in Italy".
La fase di montaggio rappresenta l’assemblaggio dei vari sottogruppi che compongono la carrozza del treno.
Viene posizionato prima il telaio, dopodiché le testate piatte, quindi la fiancata destra e sinistra e si conclude con il tetto. Ogni elemento viene fissato con punti di saldatura, quindi si verifica che la cassa sia nella corretta geometria e, infine, si procede con la saldatura vera e propria degli elementi.
Tale saldatura viene eseguita partendo dall’interno attraverso un processo semi-automatico utilizzando dei piccoli robot gestiti e controllati manualmente dall’operatore, e si termina con le saldature degli elementi esterni tramite processo longitudinale interamente robotizzato. L’ultima fase di montaggio della cassa in cattedrale è quella della saldatura d’unione manuale tra le testate, il telaio, le fiancate e il tetto.
The assembly phase represents the assembly of the various sub-assemblies that make up the train carriage.
First the frame is positioned, then the flat headers, the left and right sides, and finally the roof. Each element is fixed with welding points, then the body is checked for correct geometry and finally the welding of the elements takes place.
This welding is carried out from the inside through a semi-automatic process using small robots managed and controlled manually by the operator, and ends with the welding of the external elements through a fully robotised longitudinal process. The last stage in the assembly of the coach body is the manual joining welding of the headers, frame, sides and roof.
La fase di montaggio rappresenta l’assemblaggio dei vari sottogruppi che compongono la carrozza del treno.
Viene posizionato prima il telaio, dopodiché le testate piatte, quindi la fiancata destra e sinistra e si conclude con il tetto. Ogni elemento viene fissato con punti di saldatura, quindi si verifica che la cassa sia nella corretta geometria e, infine, si procede con la saldatura vera e propria degli elementi.
Tale saldatura viene eseguita partendo dall’interno attraverso un processo semi-automatico utilizzando dei piccoli robot gestiti e controllati manualmente dall’operatore, e si termina con le saldature degli elementi esterni tramite processo longitudinale interamente robotizzato. L’ultima fase di montaggio della cassa in cattedrale è quella della saldatura d’unione manuale tra le testate, il telaio, le fiancate e il tetto.
The assembly phase represents the assembly of the various sub-assemblies that make up the train carriage.
First the frame is positioned, then the flat headers, the left and right sides, and finally the roof. Each element is fixed with welding points, then the body is checked for correct geometry and finally the welding of the elements takes place.
This welding is carried out from the inside through a semi-automatic process using small robots managed and controlled manually by the operator, and ends with the welding of the external elements through a fully robotised longitudinal process. The last stage in the assembly of the coach body is the manual joining welding of the headers, frame, sides and roof.
La levigatura è una fase del processo di verniciatura ed ha lo scopo di migliorare la planarità del pezzo e di garantire adesione tra uno strato e l’altro. Questo garantisce l'aspetto finale funzionale ed estetico del prodotto.
La levigatrice robotica è stata installata nel sito di Savigliano nel 2017, un investimento atto a risolvere i problemi dovuti alla levigatura di tipo manuale in termini di posizione ergonomica dell’operatore e di effetti delle vibrazioni su polso e mano.
Questa macchina è composta da 2 robot a 6 assi più 2 assi esterni controllati con sistema laser. Ogni robot presenta una parte terminale costituita da una flangia che supporta una levigatrice elettrica.
Il cambio della carta abrasiva avviene automaticamente ogni 20 metri lineari di lavoro, e il sistema supporta 2 tipi di carta abrasiva.
I robot sono programmati con software 3D e vengono gestiti da una sala di controllo dedicata, dove è possibile identificare e modificare i parametri tecnologici delle attrezzature.
Il sistema monitora le macchine in lavorazione, con telecamera dedicata, una per ogni robot.
Le attività svolte dalla levigatrice robotica sono:
• levigatura dello stucco/primer per migliorare la planarità del prodotto;
• levigatura dello strato intermedio per preparare il prodotto alle verniciature finali.
Grazie a questo investimento, vi è stato un abbattimeno dei tempi di lavorazione di circa l’80%.
Sanding is a step in the painting process and its purpose is to improve the flatness of the piece and ensure adhesion between layers. This guarantees the final functional and aesthetic appearance of the product.
The robotic sander was installed at the Savigliano site in 2017, an investment designed to solve the problems caused by manual sanding in terms of the operator's ergonomic position and the effects of vibrations on the wrist and hand.
This machine consists of 2 robots with 6 axes plus 2 external axes controlled by a laser system. Each robot has an end part consisting of a flange that supports an electric sanding machine.
The change of abrasive paper takes place automatically every 20 linear metres of work, and the system supports 2 types of abrasive paper.
The robots are programmed with 3D software and are managed from a dedicated control room, where it is possible to identify and modify the technological parameters of the equipment.
The system monitors the machines in operation, with a dedicated camera, one for each robot.
The activities carried out by the robotic sander are:
• sanding of the filler/primer to improve the flatness of the product;
• sanding of the intermediate layer to prepare the product for the final paintings.
Thanks to this investment, processing times have been reduced by about 80%.
La levigatura è una fase del processo di verniciatura ed ha lo scopo di migliorare la planarità del pezzo e di garantire adesione tra uno strato e l’altro. Questo garantisce l'aspetto finale funzionale ed estetico del prodotto.
La levigatrice robotica è stata installata nel sito di Savigliano nel 2017, un investimento atto a risolvere i problemi dovuti alla levigatura di tipo manuale in termini di posizione ergonomica dell’operatore e di effetti delle vibrazioni su polso e mano.
Questa macchina è composta da 2 robot a 6 assi più 2 assi esterni controllati con sistema laser. Ogni robot presenta una parte terminale costituita da una flangia che supporta una levigatrice elettrica.
Il cambio della carta abrasiva avviene automaticamente ogni 20 metri lineari di lavoro, e il sistema supporta 2 tipi di carta abrasiva.
I robot sono programmati con software 3D e vengono gestiti da una sala di controllo dedicata, dove è possibile identificare e modificare i parametri tecnologici delle attrezzature.
Il sistema monitora le macchine in lavorazione, con telecamera dedicata, una per ogni robot.
Le attività svolte dalla levigatrice robotica sono:
• levigatura dello stucco/primer per migliorare la planarità del prodotto;
• levigatura dello strato intermedio per preparare il prodotto alle verniciature finali.
Grazie a questo investimento, vi è stato un abbattimeno dei tempi di lavorazione di circa l’80%.
Sanding is a step in the painting process and its purpose is to improve the flatness of the piece and ensure adhesion between layers. This guarantees the final functional and aesthetic appearance of the product.
The robotic sander was installed at the Savigliano site in 2017, an investment designed to solve the problems caused by manual sanding in terms of the operator's ergonomic position and the effects of vibrations on the wrist and hand.
This machine consists of 2 robots with 6 axes plus 2 external axes controlled by a laser system. Each robot has an end part consisting of a flange that supports an electric sanding machine.
The change of abrasive paper takes place automatically every 20 linear metres of work, and the system supports 2 types of abrasive paper.
The robots are programmed with 3D software and are managed from a dedicated control room, where it is possible to identify and modify the technological parameters of the equipment.
The system monitors the machines in operation, with a dedicated camera, one for each robot.
The activities carried out by the robotic sander are:
• sanding of the filler/primer to improve the flatness of the product;
• sanding of the intermediate layer to prepare the product for the final paintings.
Thanks to this investment, processing times have been reduced by about 80%.
La movimentazione del treno viene effettuata in alcune fasi specifiche, ovvero quando il treno deve essere sottoposto al test pioggia o quando deve essere sottoposto ai vari collaudi, oltre che per l’uscita definitiva una volta che è ultimato.
La movimentazione avviene per mezzo di un locomotore dotato di un gancio meccanico che si accoppia a quello del treno. Una volta che i due ganci si bloccano uno con l’altro, l’operatore apre il rubinetto dell’aria la quale passa dal locomotore all’impianto del treno, consentendo lo sbloccaggio dei freni e dunque il suo movimento. Una volta a destinazione, si procede con il processo inverso : si chiude il rubinetto dell’aria per bloccare il freno e si sgancia il treno dal locomotore.
Train handling is carried out at certain specific stages, i.e. when the train has to undergo the rain test or the other various tests, as well as for final release once it is completed.
The train is moved by means of a locomotive equipped with a mechanical hook that couples with the train. Once the two hooks lock together, the operator opens the air tap. The air passes from the locomotive to the train system, allowing the brakes to be released and the train to move. Once at the destination, the reverse process is carried out: the air tap is closed to lock the brake and the train is uncoupled from the locomotive.
La movimentazione del treno viene effettuata in alcune fasi specifiche, ovvero quando il treno deve essere sottoposto al test pioggia o quando deve essere sottoposto ai vari collaudi, oltre che per l’uscita definitiva una volta che è ultimato.
La movimentazione avviene per mezzo di un locomotore dotato di un gancio meccanico che si accoppia a quello del treno. Una volta che i due ganci si bloccano uno con l’altro, l’operatore apre il rubinetto dell’aria la quale passa dal locomotore all’impianto del treno, consentendo lo sbloccaggio dei freni e dunque il suo movimento. Una volta a destinazione, si procede con il processo inverso:
si chiude il rubinetto dell’aria per bloccare il freno e si sgancia il treno dal locomotore.
Train handling is carried out at certain specific stages, i.e. when the train has to undergo the rain test or the other various tests, as well as for final release once it is completed.
The train is moved by means of a locomotive equipped with a mechanical hook that couples with the train. Once the two hooks lock together, the operator opens the air tap. The air passes from the locomotive to the train system, allowing the brakes to be released and the train to move. Once at the destination, the reverse process is carried out: the air tap is closed to lock the brake and the train is uncoupled from the locomotive.
La pellicolatura carrozza viene realizzata in alcuni progetti dove il cliente richiede questa applicazione al posto della verniciatura esterna.
Una volta pulita la superficie, l’operatore applica nelle zone definite la pellicola tramite una spatola in modo da eliminarne l’aria sottostante. Dopodichè, la pellicola viene rifilata nei dettagli.
Car body filming is carried out in some projects where the customer requests this application instead of external painting.
Once the surface has been cleaned, the operator applies the film in the defined areas using a putty knife in order to remove the air underneath. The film is then trimmed in the details.
La sabbiatura è un procedimento meccanico con il quale si erode la parte più superficiale di un materiale tramite l'abrasione dovuta a un getto di « sabbia » e aria. Questa attività ha il duplice scopo di eliminare l’ossidazione dal pezzo e di creare l’adesione meccanica necessaria per l’applicazione della vernice.
Nel caso dei carrelli su acciaio si impiega una graniglia metallica, mentre per le casse in alluminio ossido d’alluminio, detto corindone.
Sandblasting is a mechanical process by which the most superficial part of a material is eroded through abrasion by a jet of "sand" and air. This activity has the dual purpose of removing oxidation from the piece and creating the mechanical adhesion necessary for applying the paint.
In the case of bogies on steel, a metal grit is used, and for aluminium cases, aluminium oxide is used, known as corundum.
Le singole casse vengono assemblate secondo la sequenza che compone l’intero treno e, una volta completate, vengono sollevate dai carri-mulo che le hanno trasportate lungo tutta la produzione, e calate sui carrelli definitivi. I carrelli possono essere:
carrelli motore, installati cioè sotto le casse di testa e che hanno forza motrice, e carrelli di collegamento delle casse, cioè che fungono da connessione meccanica.
L’installazione carrelli può avvenire in due modalità a seconda del progetto:
due carrelli per ogni cassa oppure un carrello installato tra una cassa e l’altra, ed il montaggio viene effettuato sia manualmente che meccanicamente.
The individual coach bodies are assembled according to the sequence that makes up the entire train and, once completed, are lifted from the boxcars that have transported them throughout production, and lowered onto the final bogies. The bogies can be: motor bogies, i.e. installed under the frontcars and providing the driving force, and bogies connecting the boxes, i.e. acting as a mechanical connection.
Depending on the project, the bogies can be installed in two ways: two bogies for each coach body or one bogie installed between one coach body and another, and the assembly is carried out manually or mechanically.
Le singole casse vengono assemblate secondo la sequenza che compone l’intero treno e, una volta completate, vengono sollevate dai carri-mulo che le hanno trasportate lungo tutta la produzione, e calate sui carrelli definitivi. I carrelli possono essere:
carrelli motore, installati cioè sotto le casse di testa e che hanno forza motrice, e carrelli di collegamento delle casse, cioè che fungono da connessione meccanica.
L’installazione carrelli può avvenire in due modalità a seconda del progetto:
due carrelli per ogni cassa oppure un carrello installato tra una cassa e l’altra, ed il montaggio viene effettuato sia manualmente che meccanicamente.
The individual coach bodies are assembled according to the sequence that makes up the entire train and, once completed, are lifted from the boxcars that have transported them throughout production, and lowered onto the final bogies. The bogies can be: motor bogies, i.e. installed under the frontcars and providing the driving force, and bogies connecting the boxes, i.e. acting as a mechanical connection.
Depending on the project, the bogies can be installed in two ways: two bogies for each coach body or one bogie installed between one coach body and another, and the assembly is carried out manually or mechanically.
Lo scheletro delle casse di alcuni tipi di treno vengono inviate già assemblate da altri siti Alstom.
Una volta che la cassa arriva presso lo stabilimento sul camion, viene agganciata alle estremità secondo gli standard di sicurezza mediante l’utilizzo di quattro fasce affinchè possa essere sollevata dal mezzo di trasporto.
Dopodichè viene spostata tramite carroponte, posata e bloccata sui carri mulo che la trasporteranno all’interno dello stabilimento e lungo tutta la linea di montaggio, e liberata dall’imballaggio protettivo utilizzato per il trasporto.
The skeleton of the coach bodies of some train types are sent already assembled from other Alstom sites.
Once the coach body arrives at the plant on the truck, it is secured at the ends in accordance with safety standards using four straps so that it can be lifted off.
It is then moved by overhead crane, placed and locked onto the mule wagons that will transport it inside the plant and along the assembly line, and the protective packaging used for transport is removed.
Lo scheletro delle casse di alcuni tipi di treno vengono inviate già assemblate da altri siti Alstom.
Una volta che la cassa arriva presso lo stabilimento sul camion, viene agganciata alle estremità secondo gli standard di sicurezza mediante l’utilizzo di quattro fasce affinchè possa essere sollevata dal mezzo di trasporto.
Dopodichè viene spostata tramite carroponte, posata e bloccata sui carri mulo che la trasporteranno all’interno dello stabilimento e lungo tutta la linea di montaggio, e liberata dall’imballaggio protettivo utilizzato per il trasporto.
The skeleton of the coach bodies of some train types are sent already assembled from other Alstom sites.
Once the coach body arrives at the plant on the truck, it is secured at the ends in accordance with safety standards using four straps so that it can be lifted off.
It is then moved by overhead crane, placed and locked onto the mule wagons that will transport it inside the plant and along the assembly line, and the protective packaging used for transport is removed.
L’aerodinamicità del muso del treno è essenziale affinchè il convoglio abbia meno attrito e possa dunque risparmiare energia durante le sue corse.
Per dar vita al muso del treno, in questa fase vengono montate prima una serie di staffe sulle quali successivamente sono installate le carenature estetiche, regolate e allineate durante tutta l’attività affinchè si rispettino i criteri di accettabilità richiesti.
Si parte dal cofano centrale : si montano le staffe di supporto e le cerniere con i relativi perni ad aria che ne permettono il sollevamento. Dopodiché si installano le coperture intermedie laterali basse e alte e si completa il muso con il montaggio delle pance inferiori e dei due fari/fanali.
Durante questa fase si collegano inoltre i bocchettoni di riempimento del lavavetro e dell’ungibordo.
The aerodynamic nose is essential for the train to have less friction and save energy during its runs.
To create the train's nose, a series of brackets are first assembly in this phase, on which the aesthetic fairings are then placed, adjusted and aligned throughout the activity to meet the required acceptability criteria.
The first step is the central bonnet: the support brackets and hinges are fitted, with the corresponding air pins allowing them to be lifted. Then the low and high intermediate side covers are assembled, and the nose is completed by fitting the lower parts and the two headlights/fans.
During this phase, the windscreen washer and anti-fouling filler pipes are also connected.
L’aerodinamicità del muso del treno è essenziale affinchè il convoglio abbia meno attrito e possa dunque risparmiare energia durante le sue corse.
Per dar vita al muso del treno, in questa fase vengono montate prima una serie di staffe sulle quali successivamente sono installate le carenature estetiche, regolate e allineate durante tutta l’attività affinchè si rispettino i criteri di accettabilità richiesti.
Si parte dal cofano centrale : si montano le staffe di supporto e le cerniere con i relativi perni ad aria che ne permettono il sollevamento. Dopodiché si installano le coperture intermedie laterali basse e alte e si completa il muso con il montaggio delle pance inferiori e dei due fari/fanali.
Durante questa fase si collegano inoltre i bocchettoni di riempimento del lavavetro e dell’ungibordo.
The aerodynamic nose is essential for the train to have less friction and save energy during its runs.
To create the train's nose, a series of brackets are first assembly in this phase, on which the aesthetic fairings are then placed, adjusted and aligned throughout the activity to meet the required acceptability criteria.
The first step is the central bonnet: the support brackets and hinges are fitted, with the corresponding air pins allowing them to be lifted. Then the low and high intermediate side covers are assembled, and the nose is completed by fitting the lower parts and the two headlights/fans.
During this phase, the windscreen washer and anti-fouling filler pipes are also connected.
L’anta del treno viene montata prelevandola dal suo contenitore tramite una pinza con cui viene agganciata e spostata in prossimita della cassa. Viene dunque sfilata e fissata tramite delle viti ai perni delle staffe presenti nella parte superiore del meccanismo porta della cassa. L’anta viene poi ancorata nella parte inferiore mediante un perno legato ad una colonna rotante che guiderà l’anta in apertura e chiusura. Dopodichè vengono effettuate delle misurazioni per verificare che l’anta sia correttamente installata.
Una volta che entrambe le ante sono montate, gli operatori testano tramite un simulatore le movimentazioni di apertura e chiusura rispettando le quote previste dalla check-list di progetto. In caso vi siano anomalie, vengono eseguite una serie di regolazioni e le contestuali utleriori prove di movimentazione.
The train door is assembled by taking it out of its container using pliers with which it is hooked and moved close to the coach body. It is then removed and fixed by screws to the pins of the brackets on the upper part of the door mechanism of the coach body. The door is then anchored in the lower part by means of a pin linked to a rotating column that will guide the door during opening and closing. Measurements are then taken to check that the door is correctly installed.
Once both train doors are assembled, the operators use a simulator to test the opening and closing movements in accordance with the dimensions set out in the project checklist. If there are any anomalies, a series of adjustments and further movement tests are carried out.
L’attività di posa del convertitore inizia con il suo sollevamento tramite carroponte, gestito anche grazie ad un sensore che intercetta la presenza di eventuali operatori nelle vicinanze e ne regola la velocità di movimento per garantire la massima sicurezza. Una volta che il convertitore arriva sul tetto, viene sganciato e fissato con dei bulloni e fatta la messa a terra. Alcuni dei fissaggi vengono effettuati con avvitatori elettrici standard, mentre altri, identificati come attività critiche dal punto di vista della sicurezza, sono realizzati per mezzo di avvitatori wi-fi gestiti da banchetti elettronici.
Inifine, gli operatori procedono con il primo collegamento elettrico del convertitore il cui plug-in verrà ultimato dopo la fase di testing.
The work of installing the converter begins with its lifting by means of an overhead crane, which is also controlled by a sensor that intercepts the presence of any operators in the vicinity and regulates the speed of movement to ensure maximum safety. Once the converter arrives on the roof, it is unhooked and secured with bolts and grounded. Some of the fastenings are carried out with standard electric screwdrivers, while others, identified as safety-critical activities, are carried out using wi-fi screwdrivers operated by electronic benches.
Finally, the operators proceed with the first electrical connection of the converter whose plug-in will be completed after the testing phase.
L’attività di posa del convertitore inizia con il suo sollevamento tramite carroponte, gestito anche grazie ad un sensore che intercetta la presenza di eventuali operatori nelle vicinanze e ne regola la velocità di movimento per garantire la massima sicurezza. Una volta che il convertitore arriva sul tetto, viene sganciato e fissato con dei bulloni e fatta la messa a terra. Alcuni dei fissaggi vengono effettuati con avvitatori elettrici standard, mentre altri, identificati come attività critiche dal punto di vista della sicurezza, sono realizzati per mezzo di avvitatori wi-fi gestiti da banchetti elettronici.
Inifine, gli operatori procedono con il primo collegamento elettrico del convertitore il cui plug-in verrà ultimato dopo la fase di testing.
The work of installing the converter begins with its lifting by means of an overhead crane, which is also controlled by a sensor that intercepts the presence of any operators in the vicinity and regulates the speed of movement to ensure maximum safety. Once the converter arrives on the roof, it is unhooked and secured with bolts and grounded. Some of the fastenings are carried out with standard electric screwdrivers, while others, identified as safety-critical activities, are carried out using wi-fi screwdrivers operated by electronic benches.
Finally, the operators proceed with the first electrical connection of the converter whose plug-in will be completed after the testing phase.
L’introduzione della realtà virtuale è iniziata nel 2014 attraverso una partnership tecnologica che ha consentito l’acquisto della strumentazione necessaria e l’inizio della modellazione in 3D dei principali componenti.
In generale, esistono due rappresentazioni di realtà virtuale: quella realistica ossia renderizzata e quella ingegneristica.
Il modello renderizzato viene generalmente utilizzato insieme ai clienti per verificare ed, eventualmente, definire gli ultimi aspetti del prodotto da realizzare.
A livello interno, viene usata la rappresentazione ingegneristica dei componenti, in cui è più evidente il contrasto netto tra una parte e l’altra, e le sue proprietà specifiche. Questa tecnologia ha reso possibile il coordinamento tra i vari siti europei di Alstom e rende immediata la verifica dell’avanzamento e l’integrazione dei vari scopi di fornitura.
Attraverso tali iniziative si sta oggi estendendo l’utilizzo della realtà virtuale anche in ambiti a valle dell’ingegneria di prodotto, attraverso applicazioni specifiche relative alla verifica di montabilità e di manutenibilità, oltre a scopi formativi e di supporto all’assistenza tecnica.
The introduction of virtual reality began in 2014 through a technological partnership that enabled the purchase of the necessary equipment and the 3D modelling of the main components.
In general, there are two representations of virtual reality: the realistic (i.e. rendered) one and the engineering one.
The rendered model is generally used with customers to verify and, if necessary, define the final aspects of the product to be manufactured.
Internally, the engineering representation of components is used, where the sharp contrast between one part and another, and its specific properties, is more evident.This technology has made coordination between Alstom's other European sites possible and makes it easy to check the progress and integration of the supply scopes.
Through these initiatives, the use of virtual reality is now being extended to areas downstream of product engineering, through specific applications relating to the verification of mountability and maintainability, as well as for training and technical assistance support purposes.
L’introduzione della realtà virtuale è iniziata nel 2014 attraverso una partnership tecnologica che ha consentito l’acquisto della strumentazione necessaria e l’inizio della modellazione in 3D dei principali componenti.
In generale, esistono due rappresentazioni di realtà virtuale: quella realistica ossia renderizzata e quella ingegneristica.
Il modello renderizzato viene generalmente utilizzato insieme ai clienti per verificare ed, eventualmente, definire gli ultimi aspetti del prodotto da realizzare.
A livello interno, viene usata la rappresentazione ingegneristica dei componenti, in cui è più evidente il contrasto netto tra una parte e l’altra, e le sue proprietà specifiche. Questa tecnologia ha reso possibile il coordinamento tra i vari siti europei di Alstom e rende immediata la verifica dell’avanzamento e l’integrazione dei vari scopi di fornitura.
Attraverso tali iniziative si sta oggi estendendo l’utilizzo della realtà virtuale anche in ambiti a valle dell’ingegneria di prodotto, attraverso applicazioni specifiche relative alla verifica di montabilità e di manutenibilità, oltre a scopi formativi e di supporto all’assistenza tecnica.
The introduction of virtual reality began in 2014 through a technological partnership that enabled the purchase of the necessary equipment and the 3D modelling of the main components.
In general, there are two representations of virtual reality: the realistic (i.e. rendered) one and the engineering one.
The rendered model is generally used with customers to verify and, if necessary, define the final aspects of the product to be manufactured.
Internally, the engineering representation of components is used, where the sharp contrast between one part and another, and its specific properties, is more evident.This technology has made coordination between Alstom's other European sites possible and makes it easy to check the progress and integration of the supply scopes.
Through these initiatives, the use of virtual reality is now being extended to areas downstream of product engineering, through specific applications relating to the verification of mountability and maintainability, as well as for training and technical assistance support purposes.
L’ultimo step dopo l’installazione della carenatura superiore della cabina è il montaggio in sequenza delle varie antenne localizzate sul tetto del treno, il cui processo può essere seguito dall’operatore tramite tablet.
L’operatore esegue lato linea un pre-montaggio dell’antenna la quale, assieme ai corrispettivi connettori, viene fissata ad un telaio e sollevata con il carroponte.
Il montaggio antenna è ritenuta un’attività ad alto rischio (SRIL - safety related items list) e dunque l’installazione avviene tramite un processo completamente informatizzato. L’operatore scansione il codice a barre presente sul metodo dell’antenna e il sistema, in automatico, gli abilita l’avvitatore alla specifica coppia di serraggio ed esattamente a quel numero di viti. La strumentazione segue l’operatore nella chiusura delle 4 viti e, una volta ultimata, segnala il corretto montaggio. Il sistema registra tutti i dati i quali vengono inviati al team Qualità per il controllo e l’archiviazione nel piano di controllo del treno.
The last step after the installation of the cab's upper careening is the sequential assembly of the various antennas located on the roof of the train, the process of which can be followed by the operator using a tablet.
The operator performs a pre-assembly of the antenna which, together with the corresponding connectors, is fixed to a frame and lifted with the overhead crane.
Antenna assembly is considered a high-risk activity and therefore the installation takes place through a fully computerised process.The operator scans the barcode on the antenna method and the system automatically enables the screwdriver for the specific torque and number of screws. The instrumentation follows the operator in the tightening of the 4 screws and, once completed, signals the correct assembly. The system records all the data, which is sent to the quality team for checking and archiving in the train control plan.
L’ultimo step dopo l’installazione della carenatura superiore della cabina è il montaggio in sequenza delle varie antenne localizzate sul tetto del treno, il cui processo può essere seguito dall’operatore tramite tablet.
L’operatore esegue lato linea un pre-montaggio dell’antenna la quale, assieme ai corrispettivi connettori, viene fissata ad un telaio e sollevata con il carroponte.
Il montaggio antenna è ritenuta un’attività ad alto rischio (SRIL - safety related items list) e dunque l’installazione avviene tramite un processo completamente informatizzato. L’operatore scansione il codice a barre presente sul metodo dell’antenna e il sistema, in automatico, gli abilita l’avvitatore alla specifica coppia di serraggio ed esattamente a quel numero di viti. La strumentazione segue l’operatore nella chiusura delle 4 viti e, una volta ultimata, segnala il corretto montaggio. Il sistema registra tutti i dati i quali vengono inviati al team Qualità per il controllo e l’archiviazione nel piano di controllo del treno.
The last step after the installation of the cab's upper careening is the sequential assembly of the various antennas located on the roof of the train, the process of which can be followed by the operator using a tablet.
The operator performs a pre-assembly of the antenna which, together with the corresponding connectors, is fixed to a frame and lifted with the overhead crane.
Antenna assembly is considered a high-risk activity and therefore the installation takes place through a fully computerised process.The operator scans the barcode on the antenna method and the system automatically enables the screwdriver for the specific torque and number of screws. The instrumentation follows the operator in the tightening of the 4 screws and, once completed, signals the correct assembly. The system records all the data, which is sent to the quality team for checking and archiving in the train control plan.
Per garantire la tenuta stagna della cabina, dopo l’accoppiamento meccanico con la cassa, si procede con la sigillatura lungo tutto il perimetro esterno e interno per mezzo di un bi-componente sigillante, estruso prima con una pistola ad aria e poi rifinito a mano dall’operatore per renderlo liscio ed esteticamente più gradevole.
In order to guarantee the watertightness of the cab, after the mechanical coupling with the coach body, the sealing is carried out along the entire external and internal perimeter by means of a two-component sealant, first extruded with an air gun and then completed manually by the operator to make it smooth and more aesthetically pleasing.
Per garantire la tenuta stagna della cabina, dopo l’accoppiamento meccanico con la cassa, si procede con la sigillatura lungo tutto il perimetro esterno e interno per mezzo di un bi-componente sigillante, estruso prima con una pistola ad aria e poi rifinito a mano dall’operatore per renderlo lisco ed esteticamente più gradevole.
In order to guarantee the watertightness of the cab, after the mechanical coupling with the coach body, the sealing is carried out along the entire external and internal perimeter by means of a two-component sealant, first extruded with an air gun and then completed manually by the operator to make it smooth and more aesthetically pleasing.
Prima dell’avanzamento linea, gli operatori liberano dalle protezioni il prodotto e, attraverso un quadro comandi, aprono le pedane della cattedrale in modo che la cassa possa essere movimentata nella postazione successiva, secondo gli standard di sicurezza previsti.
Before the line advances, the operators release the product from the guards and, via a control panel, open the cathedral platforms so that the coach body can be moved to the next station, in accordance with the required safety standards.
Prima dell’avanzamento linea, gli operatori liberano dalle protezioni il prodotto e, attraverso un quadro comandi, aprono le pedane della cattedrale in modo che la cassa possa essere movimentata nella postazione successiva, secondo gli standard di sicurezza previsti.
Before the line advances, the operators release the product from the guards and, via a control panel, open the cathedral platforms so that the coach body can be moved to the next station, in accordance with the required safety standards.
Qualora vengano riscontrati dei difetti di verniciatura durante la fase di ispezione e qualora risultino non conformi, si procede alla loro correzione attraverso dei ritocchi con il pennello seguendo lo stesso processo di verniciatura a seconda della gravità del difetto.
If painting defects are detected during the inspection phase and if they do not conform, they are corrected by retouching with a brush following the same painting process depending on the severity of the defect.
Qualora vengano riscontrati dei difetti di verniciatura durante la fase di ispezione e qualora risultino non conformi, si procede alla loro correzione attraverso dei ritocchi con il pennello seguendo lo stesso processo di verniciatura a seconda della gravità del difetto.
If painting defects are detected during the inspection phase and if they do not conform, they are corrected by retouching with a brush following the same painting process depending on the severity of the defect.
Quando arriva un mezzo da un fornitore con i materiali, lo scarico avviene direttamente dal camion.
Effettuato un check visivo sulle quantità e dell’integrità dei colli, si procede con lo scarico in sicurezza del mezzo attraverso un sistema che prevede la movimentazione merce dal camion ad un molo sopraelevato. Quest’ultimo è dotato di una saracinesca in grado di aprirsi e chiudersi in modo da garantire la sicurezza delle strumentazioni di movimentazione e degli operatori, sia sotto che sopra il molo di scarico evitando così eventuali cadute nel vuoto.
Dal molo, i materiali vengono trasportati all’interno dove viene effettuato lo smistamento e l’identificazione della merce nell’area di divisione e controllo. Qui i materiali vengono suddivisi in base alla tipologia e controllati a campione, per poi essere trasportati verso i magazzini assegnati.
When a vehicle arrives from a supplier with materials, unloading takes place directly from the truck.
After a visual check of the quantity and integrity of the packages, the truck is unloaded safely using a system that moves the goods from the truck to an elevated platform. This is equipped with a shutter that opens and closes to ensure the safety of the handling equipment and operators, both below and above, avoiding possible falls into the void.
From the platform, the materials are transported inside where the sorting and identification of the goods is carried out in the division and control area. Here the materials are sorted according to type and spot-checked, and then transported to the assigned warehouses.
Quando arriva un mezzo da un fornitore con i materiali, lo scarico avviene direttamente dal camion.
Effettuato un check visivo sulle quantità e dell’integrità dei colli, si procede con lo scarico in sicurezza del mezzo attraverso un sistema che prevede la movimentazione merce dal camion ad un molo sopraelevato. Quest’ultimo è dotato di una saracinesca in grado di aprirsi e chiudersi in modo da garantire la sicurezza delle strumentazioni di movimentazione e degli operatori, sia sotto che sopra il molo di scarico evitando così eventuali cadute nel vuoto.
Dal molo, i materiali vengono trasportati all’interno dove viene effettuato lo smistamento e l’identificazione della merce nell’area di divisione e controllo. Qui i materiali vengono suddivisi in base alla tipologia e controllati a campione, per poi essere trasportati verso i magazzini assegnati.
When a vehicle arrives from a supplier with materials, unloading takes place directly from the truck.
After a visual check of the quantity and integrity of the packages, the truck is unloaded safely using a system that moves the goods from the truck to an elevated platform. This is equipped with a shutter that opens and closes to ensure the safety of the handling equipment and operators, both below and above, avoiding possible falls into the void.
From the platform, the materials are transported inside where the sorting and identification of the goods is carried out in the division and control area. Here the materials are sorted according to type and spot-checked, and then transported to the assigned warehouses.
Questa fase rappresenta il momento in cui cassa e cabina si incontrano.
La cabina viene posizionata su un carrello che la avvicina alla cassa. L’accoppiamento avviene per mezzo di grandi viti ad alta resistenza le quali, una volta terminate le chiusure, prevedono la rottura della parte terminale a riprova del corretto svolgimento dell’attività.
La chiusura avviene in maniera meccanica in quanto la composizione dei due elementi è differente : la cassa è fatta in alluminio e la cabina in acciaio per cui non è possibile accoppiarle attraverso la saldatura.
Terminata questa prima fase, si procede con i collegamenti elettrici e delle utenze pneumatiche come ad esempio i comandi per il freno, per la movimentazione del pantografo, per la sospensione dei carrelli, ecc.
This phase is the moment when the coach body and the cab meet.
The cab is placed on a trolley which brings it closer to the coach body. The coupling is made by means of large and high-strength screws which, once the closures are complete, provide for the breaking of the end part as proof that the activity has been carried out correctly.
Coupling is done mechanically as the composition of the two elements is different: the coach body is made of aluminium and the cabin of steel, so it is not possible to weld them together.
At the end of this first phase, the electrical connections and pneumatic utilities such as the controls for the brake, pantograph movement, trolley suspension, etc., are connected.
Questa fase rappresenta il momento in cui cassa e cabina si incontrano.
La cabina viene posizionata su un carrello che la avvicina alla cassa. L’accoppiamento avviene per mezzo di grandi viti ad alta resistenza le quali, una volta terminate le chiusure, prevedono la rottura della parte terminale a riprova del corretto svolgimento dell’attività.
La chiusura avviene in maniera meccanica in quanto la composizione dei due elementi è differente : la cassa è fatta in alluminio e la cabina in acciaio per cui non è possibile accoppiarle attraverso la saldatura.
Terminata questa prima fase, si procede con i collegamenti elettrici e delle utenze pneumatiche come ad esempio i comandi per il freno, per la movimentazione del pantografo, per la sospensione dei carrelli, ecc.
This phase is the moment when the coach body and the cab meet.
The cab is placed on a trolley which brings it closer to the coach body. The coupling is made by means of large and high-strength screws which, once the closures are complete, provide for the breaking of the end part as proof that the activity has been carried out correctly.
Coupling is done mechanically as the composition of the two elements is different: the coach body is made of aluminium and the cabin of steel, so it is not possible to weld them together.
At the end of this first phase, the electrical connections and pneumatic utilities such as the controls for the brake, pantograph movement, trolley suspension, etc., are connected.
Questo test viene svolto per verificare il corretto funzionamento delle maniglie (interne ed esterne) che innescano la frenata in caso di situazioni d’emergenza.
L’attività viene svolta inserendo un’interfaccia sulla maniglia che ne simula lo sblocco. Dopodiché si aggancia un dinamometro per verificare l'entità della forza necessaria per svolgere la manovra d’emergenza. Il valore misurato deve essere conforme al range prestabilito, il quale risponde a sua volta a criteri di accessibilità per qualsiasi tipo di passeggero che ne abbia bisogno.
This test is carried out to check the correct functioning of the handles (internal and external) that trigger braking in emergency situations.
The activity is carried out by inserting an interface on the handle that simulates its release. A dynamometer is then attached to test the amount of force required to perform the emergency manoeuvre. The value measured must comply with the predetermined range, which in turn meets the criteria of accessibility for any type of passenger who needs it.
Questo test viene svolto per verificare il corretto funzionamento delle maniglie (interne ed esterne) che innescano la frenata in caso di situazioni d’emergenza.
L’attività viene svolta inserendo un’interfaccia sulla maniglia che ne simula lo sblocco. Dopodiché si aggancia un dinamometro per verificare l'entità della forza necessaria per svolgere la manovra d’emergenza. Il valore misurato deve essere conforme al range prestabilito, il quale risponde a sua volta a criteri di accessibilità per qualsiasi tipo di passeggero che ne abbia bisogno.
This test is carried out to check the correct functioning of the handles (internal and external) that trigger braking in emergency situations.
The activity is carried out by inserting an interface on the handle that simulates its release. A dynamometer is then attached to test the amount of force required to perform the emergency manoeuvre. The value measured must comply with the predetermined range, which in turn meets the criteria of accessibility for any type of passenger who needs it.
Subito dopo la verniciatura, la cassa passa all’interno di una cabina per l’appassimento a cui seguirà l’asciugatura vera e propria. Questo processo, che dura mediamente qualche ora, ha lo scopo di portare la vernice fuori polvere, ovvero eliminare qualunque possibilità che la polvere e altri agenti atmosferici rimangano attaccati alla cassa.
Immediately after painting, the coach body goes into a flashing cabin followed by the drying process. This process, which takes a few hours on average, is intended to take the paint out of the dust, i.e. to eliminate any possibility of dust and other atmospheric agents sticking to the coach body.
Subito dopo la verniciatura, la cassa passa all’interno di una cabina per l’appassimento a cui seguirà l’asciugatura vera e propria. Questo processo, che dura mediamente qualche ora, ha lo scopo di portare la vernice fuori polvere, ovvero eliminare qualunque possibilità che la polvere e altri agenti atmosferici rimangano attaccati alla cassa.
Immediately after painting, the coach body goes into a flashing cabin followed by the drying process. This process, which takes a few hours on average, is intended to take the paint out of the dust, i.e. to eliminate any possibility of dust and other atmospheric agents sticking to the coach body.
Terminata la fase di montaggio della cassa in cattedrale e ultimate le saldature interne, si passa alla saldatura esterna longitudinale dei vari sottogruppi, tramite un processo interamente automatizzato.
Il robot, muovendosi in orizzontale, guidato da un tastatore meccanico chiamato insegui-giunto, e sotto il controllo costantemente dall’operatore, salda il telaio con la fiancata destra e sinistra e con il tetto.
Once the assembly phase of the coach body in the cathedral has been completed and the internal welding is complete, the next step is the external longitudinal welding of the sub-assemblies, using a fully automated process.
The robot, moving horizontally, guided by a mechanical sensor, and under constant control by the operator, welds the frame with the right and left sides and the roof.
Terminata la fase di montaggio della cassa in cattedrale e ultimate le saldature interne, si passa alla saldatura esterna longitudinale dei vari sottogruppi, tramite un processo interamente automatizzato.
Il robot, muovendosi in orizzontale, guidato da un tastatore meccanico chiamato insegui-giunto, e sotto il controllo costantemente dall’operatore, salda il telaio con la fiancata destra e sinistra e con il tetto.
Once the assembly phase of the coach body in the cathedral has been completed and the internal welding is complete, the next step is the external longitudinal welding of the sub-assemblies, using a fully automated process.
The robot, moving horizontally, guided by a mechanical sensor, and under constant control by the operator, welds the frame with the right and left sides and the roof.
Terminata la fase di saldatura automatizzata dei vari sottogruppi che compongono la carrozza del treno in cattedrale, i saldatori certificati ed altamente specializzati, procedono con la saldatura d’unione manuale di completamento delle testate, del telaio, delle fiancate e del tetto, secondo una logica sequenziale delle attività. Durante questa fase viene saldato anche tutto l’equipaggiamento legato alla cassa, come ad esempio la stafferia, i montanti per il sistema aperture porte e gli scalini.
Once the automated welding phase of the sub-assemblies is complete, the certified and highly specialised welders proceed with the manual joint welding of the headers, frame, sides and roof, following a sequential logic of activities. During this phase, all the equipment associated with the coach body, such as the brackets, the structure for the door opening system and the steps, is also welded.
Terminata la fase di saldatura automatizzata dei vari sottogruppi che compongono la carrozza del treno in cattedrale, i saldatori certificati ed altamente specializzati, procedono con la saldatura d’unione manuale di completamento delle testate, del telaio, delle fiancate e del tetto, secondo una logica sequenziale delle attività. Durante questa fase viene saldato anche tutto l’equipaggiamento legato alla cassa, come ad esempio la stafferia, i montanti per il sistema aperture porte e gli scalini.
Once the automated welding phase of the sub-assemblies is complete, the certified and highly specialised welders proceed with the manual joint welding of the headers, frame, sides and roof, following a sequential logic of activities. During this phase, all the equipment associated with the coach body, such as the brackets, the structure for the door opening system and the steps, is also welded.
Tra le attività di rifinitura cassa, vi è la pavimentazione del treno, un’attività che viene svolta attraverso la posa dei tavolati che compongono il pavimento, le cui fughe vengono unite con lo stucco. La superficie viene poi raccordata mediante l’utilizzo di un’attrezzatura per la carteggiatura e quindi viene steso il tappeto di gomma che riveste il pavimento. A questo punto il tappeto viene sottoposto a bisellatura che consiste nell’incidere uniformemente le varie strisce che lo compongono. Il pavimento viene ultimato con una sigillatura a caldo che lo rende omogeneo.
Un’altra attività di rifinitura è la sigillatura perimetrale della cornice delle porte passeggeri con cui, per mezzo di un sigillante, si garantisce una corretta protezione dell’ambiente interno dalle infiltrazioni di aria, acqua, vapore, freddo e rumori assicurando oltretutto un significativo risparmio energetico nel riscaldamento dell’ambiente.
The box finishing work includes train flooring, an activity that is carried out by laying the floorboards that make up the floor, whose joints are joined with putty. The surface is then joined using sanding equipment, and the rubber mat is laid to cover the floor. The rubber mat is then laid over the floor. It is chamfered, i.e. the activity of uniformly engraving the various strips that make up the floor. The floor is then finished with a heat-seal, which makes it homogeneous.
Another finishing activity is the perimeter sealing of the frame of the passenger doors which, by means of a sealant, guarantees correct protection of the interior environment from the infiltration of air, water, steam, cold and noise, also ensuring significant energy savings in heating the environment.
Tra le attività di rifinitura cassa, vi è la pavimentazione del treno, un’attività che viene svolta attraverso la posa dei tavolati che compongono il pavimento, le cui fughe vengono unite con lo stucco. La superficie viene poi raccordata mediante l’utilizzo di un’attrezzatura per la carteggiatura e quindi viene steso il tappeto di gomma che riveste il pavimento. A questo punto il tappeto viene sottoposto a bisellatura che consiste nell’incidere uniformemente le varie strisce che lo compongono. Il pavimento viene ultimato con una sigillatura a caldo che lo rende omogeneo.
Un’altra attività di rifinitura è la sigillatura perimetrale della cornice delle porte passeggeri con cui, per mezzo di un sigillante, si garantisce una corretta protezione dell’ambiente interno dalle infiltrazioni di aria, acqua, vapore, freddo e rumori assicurando oltretutto un significativo risparmio energetico nel riscaldamento dell’ambiente.
The box finishing work includes train flooring, an activity that is carried out by laying the floorboards that make up the floor, whose joints are joined with putty. The surface is then joined using sanding equipment, and the rubber mat is laid to cover the floor. The rubber mat is then laid over the floor. It is chamfered, i.e. the activity of uniformly engraving the various strips that make up the floor. The floor is then finished with a heat-seal, which makes it homogeneous.
Another finishing activity is the perimeter sealing of the frame of the passenger doors which, by means of a sealant, guarantees correct protection of the interior environment from the infiltration of air, water, steam, cold and noise, also ensuring significant energy savings in heating the environment.
Una volta assemblati e saldati tra loro il telaio, le testate piatte, le fiancate e il tetto, la cassa viene imbracata secondo gli standard di sicurezza, viene sollevata a circa 12 metri di altezza sopra la cattedrale e, tramite carroponte, spostata nella postazione dove avvengono le attività di completamento.
Once the frame, flat headers, sides and roof have been assembled and welded together, the coach body is secured, lifted to a height of around 12 metres above the cathedral and moved by overhead crane to the completion workstation.
Una volta assemblati e saldati tra loro il telaio, le testate piatte, le fiancate e il tetto, la cassa viene imbracata secondo gli standard di sicurezza, viene sollevata a circa 12 metri di altezza sopra la cattedrale e, tramite carroponte, spostata nella postazione dove avvengono le attività di completamento.
Once the frame, flat headers, sides and roof have been assembled and welded together, the coach body is secured, lifted to a height of around 12 metres above the cathedral and moved by overhead crane to the completion workstation.
Il test laser è la prima fase di testing che viene svolta subito dopo il completamento della cassa.
Attraverso questa attività si svolge il controllo dimensionale, ovvero si verifica che la cassa risponda alla corretta geometria richiesta dalle specifiche del progetto.
Tale operazione avviene per mezzo del teodolite tridimensionale a inseguimento laser, ossia uno strumento ottico a cannocchiale che misura i dati strutturali della cassa sugli assi X, Y e Z. Una volta ottenuti tutti i dati, l’operatore specializzato confronta le quote registrate con quelle richieste dalla progettazione. Il prospetto di collaudo che viene redatto riguarda la valutazione delle misure dell’intera cassa e ammette una tolleranza di variabilità dell’elemento rispetto alla forma ideale riportata dal progetto, a seconda del prodotto e della zona della cassa, compresa tra 2mm e 5mm.
The laser test is the first testing phase that takes place immediately after fitting the coach body.
This activity is used to carry out the dimensional check, i.e. to verify that the coach body meets the correct geometry required by the project specifications.
This is done by means of a three-dimensional laser-tracking theodolite, an optical instrument with a telescope that measures the structural data of the coach body on the X, Y and Z axes. Once all the data has been collected, the specialised operator then compares the recorded dimensions with those required by the design. The test report done is about the measurements of the entire coach body and allows a tolerance of variability of the element with respect to the design, depending on the product and the zone of the coach body, of between 2mm and 5mm.
La sabbiatura è un procedimento meccanico con il quale si erode la parte più superficiale di un materiale tramite l'abrasione dovuta a un getto di « sabbia » e aria. Questa attività ha il duplice scopo di eliminare l’ossidazione dal pezzo e di creare l’adesione meccanica necessaria per l’applicazione della vernice.
Nel caso dei carrelli su acciaio si impiega una graniglia metallica, mentre per le casse in alluminio ossido d’alluminio, detto corindone.
Sandblasting is a mechanical process by which the most superficial part of a material is eroded through abrasion by a jet of "sand" and air. This activity has the dual purpose of removing oxidation from the piece and creating the mechanical adhesion necessary for applying the paint.
In the case of bogies on steel, a metal grit is used, and for aluminium cases, aluminium oxide is used, known as corundum.
Mauris aliquet neque quis libero consequat vestibulum. Donec lacinia consequat dolor viverra sagittis. Praesent consequat porttitor risus, eu condimentum nunc. Proin et velit ac sapien luctus efficitur egestas ac augue. Nunc dictum, augue eget eleifend interdum, quam libero imperdiet lectus, vel scelerisque turpis lectus vel ligula. Duis a porta sem. Maecenas sollicitudin nunc id risus fringilla, a pharetra orci iaculis. Aliquam turpis ligula, tincidunt sit amet consequat ac, imperdiet non dolor.
LOREM IPSUM
DOLOR SIT AME
CONSECTETUR ADIPISCING ELIT. MORBI BIBENDUM PHARETRA LOREM, ACCUMSAN SAN NULLA.
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